Как разрезать ламинированное дсп без сколов. Как и чем пилить фанеру и ДСП без сколов: прямой и фигурный рез. Выбор пильных дисков и полотен
В процессе самостоятельного изготовления мебели , у исполнителя работ может возникнуть необходимость разрезания или подрезки ламинированного ДСП для последующего применения. Конечно, лучше всего данную операцию выполнить на распиловке, однако при необходимости и для сокращения трудоемкости распилить ЛДСП вполне реально и в домашних условиях (с использованием электролобзика). Причем очень важно реализовать данную процедуру таким образом, чтобы минимизировать число сколов и тем самым сформировать ровный рез.
Почему появляются сколы
Перед тем как резать ЛДСП или ламинат при помощи электролобзика желательно понять, почему образовываются сколы при раскрое листового материала. И ответ здесь прост: все кроется в конструкции электролобзика, а вернее в конструкции пилочки.
Так, в процессе резки пилочка получает возвратные движения (вверх-вниз). И если при движении пилки по ходу зубьев (обычно вниз) сколы практически не образовываются, то при движении инструмента в обратном направлении, зубья как бы вырывают верхний слой материала, образуя тем самым нелицеприятный скол. Именно поэтому можно наблюдать практически идеальный рез с нижней стороны ЛДСП и рез со сколами по верхней его кромке.
Способы минимизации сколов
Дополнительной причиной образования сколов может выступать развод зубьев пилочки. Поэтому первым делом необходимо позаботиться о приобретении инструмента с прямым резом (часто это пилки Bosh). Однако следует учесть, что при длительной работе, такие пилки перегреваются и могут даже согнуться в процессе реза. Ввиду чего необходимо делать перерывы в работе для остывания режущего инструмента.
Однако, одной замены пилки бывает недостаточно и для того, чтобы резать ЛДСП (ламинат) электролобзиком без сколов требуется выполнить небольшую доработку электроинструмента. А именно сделать так, чтобы при движении пилки против наклона зуба материал не вырывался. Для чего достаточно сделать упорную площадку. К такому заключению можно прийти, попробовав прорезать одновременно два листа ЛДСП. Так вот на нижнем элементе сколов практически не будет.
Для того, чтобы изготовить упорную площадку для электролобзика достаточно из любого плотного материала (к примеру, из ламината) выпилить прямоугольник по размерам идентичным габаритам подошвы электроинструмента.
Затем по большей осевой линии следует сделать надпил и закрепить полученную оснастку к подошве электролобзика при помощи изоляционной ленты или двухстороннего скотча. Все доработка готова и можно выполнять чистовые работы с соблюдением определенных рекомендаций.
Во-первых, как уже было сказано выше, следует применять пилочку для электролобзика с прямым резом.
Во-вторых, для того чтобы более качественно контролировать процесс резания, оправдано разметочную линию наносить с обеих сторон ЛДСП и проверять точность обработки сверху и снизу.
Ну и в-третьих, делать постоянные перерывы в работе для охлаждения режущего оборудования.
Иногда решением в данном вопросе может служить простое прорезание леминированного слоя материала при помощи монтажного ножа, а последующая работа лобзиком уже не будет вызывать больших дефектов в виде сколов. Однако данная работа требует от исполнителя определенного опыта и аккуратности.
ЛДСП весьма распространенная древесно-стружечная плита, покрытая бумажно-смоляной пленкой, которая также тонко шлифована. Ламинирование происходит при температуре 140-210 градусов Цельсия и при давлении в 25-28 МПА. После всей процедуры ламинирования поверхность получается красивым, прочным, устойчивым к термическому воздействию и к механическим повреждениям, что придает ЛДСП очень привлекательный вид при изготовлении мебели и при отделке внутренней части помещения.
Большое количество мастеров предпочитают изготавливать мебель самостоятельно и для этого покупают высококачественную ЛДСП у производителей или в обычных строительных магазинах. Широкая цветовая гамма при ламинировании поверхности позволяет без труда выбрать необходимый материал. Также разнообразие имеют текстуры: она может быть тисненой под древесные споры или шагрень, или гладкой, а также имитировать натуральный камень или древесину.
Но чтобы самому изготовить эксклюзивный интерьер или уникальную мебель, недостаточно просто приобрести ЛДСП. У ламинированного покрытия имеется очень хрупкая структура. При не правильных действиях раскрой ЛДСП получается весьма рваным, а также глубокие раковины появляются на кромках. Для того чтобы распилить ЛДСП без трещин и сколов, необходимо знать несколько хитростей при выполнении разреза.
Основные правила при разрезании ЛДСП
Разрезать ламинированный ДСП на дому можно с помощью дисковой пилы, электролобзика, ручной пилой с мелкими зубьями. Чтобы вся работа прошла успешно следует:
- По линии основного распила очень плотно зафиксировать клейкую ленту, которая не позволяет зубьям нанести вред лицевой части поверхности.
- Острым ножиком по линии распила сделать разрез ламинированного покрытия. При этом пила будет разрезать внутренние слои ЛДСП, оказывая лишь касательное влияние на покрытие.
- Пилу ручного типа, следует при работе расположить под очень острым углом относительно к покрытию доски.
- Пилить при помощи электрического инструмента с минимальной подачей.
- На этой детали срезать тонким ножом слой кромки поверхности под углом 45 градусов.
- Шлифование места распила нужно выполнять небольшим напильником, шлифуя срез по направлении от краёв к центру.
Для последующей защиты поверхности от трещин и сколов, следует использовать накладки: С-образный накладной кант, самоклеящаяся меламиновая лента, Т-образная кромка.
Мебель в магазине красива, привлекательна. Дорога. И не всегда оказывается именно тем самым желанным дополнением к интерьеру, каким оно рисовалось в, не на шутку разыгравшемся, воображении.
Другое дело – мебель на заказ. Пришел мастер (по крайней мере, они себя так называют) все померил, все расспросил, все оценил, ушел исполнять заказ. Иногда надолго. Реже – не совсем то, что требовалось. Но вот цена на заказную мебель часто оказывается даже выше, чем на ее аналог, что томится в магазине.
Руководствуясь такими соображениями, главы российских семейств со средним достатком зачастую задумываются о том, что неплохо бы самим обрести навыки легендарного папы Карло и ваять шедевры мебельного зодчества прямо на месте их будущего проживания. То есть, у себя дома.
Начиная, как правило, с «легкой пехоты» – табуретов, тумбочек, подставок – простые работники ножовки и топора неизбежно сталкиваются с одной проблемой. Имя ей – Ровный распил дсп . Совершая возвратно-поступательные движения той же ножовкой, или (что хуже) ведя вибрирующий электролобзик вдоль прочерченной линии разметки, они получают какой угодно, только не ровный срез материала. Ну, возможно и ровный. Но это – редкая редкость.
А ведь для корпусной мебели геометрически безупречные торцы деревянных плит имеют, можно сказать, критическое значение. Это и качество подгонки элементов между собой, и внешний вид декора и вообще так далее.
Какими же способами добивались оного уровня обработки наши более умелые в этом деле предки?
При работе с ножовкой прежде всего важен сам инструмент: его выбор зависит от обрабатываемого материала, его качеств и свойств. Для распространенного сейчас ДСП крайне желательно использовать ножовку с мелкими зубцами, разведенными на половину толщины полотна. Больший развод будет давать широкий пропил и нежелательные сколы; узкий – заклинивать инструмент в листе ДСП, что приводит к легкому психозу. Кроме того, если ножовка вооружена зубьями закаленными, это идет ей только в «плюс» – и разводка сохраняется лучше, и заточка теряется медленнее. Это важно.
Тем не менее, пиление такой ножовкой продолжительных по своей длине пропилов чревато значительным утомлением, так как мелкие и частые «зубки» быстро забиваются древесной пылью и уже не способны в таком состоянии эффективно выполнять свои функции. Но все же в домашних условиях использование инструмента именно с такими параметрами наиболее предпочтительно. Само же пиление следует производить под максимально острым углом режущей кромки ножовки к распиливаемой плите. Это менее утомительно, а кроме того, дает искомый ровный срез.
Из электрифицированных приборов в этой области известны такие фигуранты, как электрический лобзик и торцовочная пила.
Первый характеризуется довольно разгульным характером при бесконтрольном ведении его по заготовке. Приемы по его ограничению свободы тут достаточно просты и незатейливы. Это, прежде всего:
- направляющая – ровная и прямая, желательно металлическая линейка, закрепленная при помощи струбцин вдоль линии разметки. Упираясь в нее подошвой, инструмент практически идеально проходит свою дистанцию, без «завалов» и сколов.
- сама пилка – ее параметры, это жесткость и предназначение – для простого ДСП – с мелкими зубьями, направленными вверх и без разводки, для дерева – разведенные крупненькие зубцы, хищно торчащие в разные от плоскости полотна стороны. Но про первые следует помнить, что, спустя примерно метр пропила, полотно их неизбежно нагреется, потеряет свои качества и «рванет» в сторону. Практически всегда это происходит с неизбежностью в 100%;
- скотч, наклеенный со стороны выхода зубцов на поверхность. А лучше – с обеих. Мало ли… В этих местах и появляются сколы. Однако нелишне следить за силой скрепления самого скотча с обрабатываемой поверхностью: при его обязательном впоследствии удалении он сам способен наворотить характерных изъянов, даже похлеще пилки;
- два параллельных пореза столярным ножом по обе стороны линии разметки на всю длину предполагаемого распила. Это также спасает от сколов, и особенно актуально для ламинированных листов ДСП.
После распиловки можно доработать срез фрезером или шлифовальной машинкой, однако, во-первых, это – по обстоятельствам, а во-вторых, уже слишком много инструментов требуется для шкафа, который появится в жизни один раз и на много лет.
Про торцовочную пилу можно сказать только одно: нужна.
Считается, что без профессионального инструмента качественный рез дерева или листовых материалов не выполнить. Сегодня мы расскажем о способах выполнить чистый ровный рез без сколов, своими силами и не используя дорогостоящего оборудования и расходных материалов.
Инструменты для реза и механика их работы
Если не брать в расчёт стационарные станки для распила, альтернатив для ручной работы не так много. Из доступных инструментов можно предложить циркулярные и маятниковые пилы, в простонародье именуемые торцовками и электролобзиками. Также возможно выполнение достаточно качественного реза с помощью УШМ, на которую установлен пильный диск по дереву с победитовыми зубьями. Но это не самый эффективный и, к тому же, далеко не безопасный вариант.
В процессе резки любым типом электроинструмента рабочие органы движутся с очень большой скоростью, и потому механика обработки остается как бы за кадром. Однако её понимание — ключ к получению чистой кромки без сколов. Самый простой принцип положен в основу работы маятниковых пил. Рез осуществляется при прямом движении полотна пилки, при этом величина удаляемых фрагментов полностью зависит от величины зуба и его разводки.
Сколы появляются из-за неоднородности обрабатываемого материала, в частности из-за твёрдой корки ламинированных листовых материалов или по той причине, что волокна цельного дерева имеют разную плотность. Сколы могут образоваться с разных сторон изделия в зависимости от формы зуба, усилия подачи и скорости движения рабочего органа. При работе с лобзиком появление сколов обусловлено либо из-за того, что зубья вырывают крупные фрагменты с изнаночной стороны, либо по причине продавливания верхнего слоя, при котором он не срезается, а выламывается крупными фрагментами.
Работа зубцов циркулярного диска во многом похожа на лобзик за тем лишь исключением, что их движение направлено строго в одну сторону, и они двигаются с очень высокой скоростью. Также значимым фактором является направление (угол) приложенного усилия: если пила лобзика движется строго перпендикулярно поверхности, то циркулярка режет под произвольным углом, зависящим как от диаметра диска, так и от толщины детали. Это может играть на руку: косое погружение зуба способствует более аккуратному вырезанию стружки, но с обратной стороны из-за движения режущих кромок по касательной могут вырываться достаточно крупные фрагменты. Само собой, циркулярной пилой получится выполнить только прямой рез.
Выбор пильных дисков и полотен
При резке чистота и скорость обработки — обратно зависимые величины. Стоит отметить, что сколы на срезе будут появляться в любом случае, поэтому основная задача сводится к уменьшению их размеров до такого значения, когда они могут быть легко устранены последующей обработкой. Размер сколов будет тем меньше, чем меньше размер зуба и чем ближе к прямому угол, под которым режущая кромка касается поверхности материала. Для выбора циркулярного пильного диска это и есть два самых важных фактора из трёх.
Третьим можно назвать величину разводки — смещение соседних зубьев, которое достаточно просто определить, приложив к ним линейку. Для обеспечения чистого реза разводка должна быть минимальной, но не забывайте, что в таком случае при попытке разрезать толстую доску или лист фанеры диск может банально зажать или же торец будет подгорать от сильного трения.
Пильные полотна для лобзика более разнообразны. Для реза без сколов применяются серии пилок-чисторезов, например у BOSCH имеется линейка полотен с названием CleanWood. Главное их отличие — малый размер и отсутствие выраженной направленности зубьев. Они, как правило, имеют форму равнобедренного треугольника и осуществляют рез в обоих направлениях движения.
Также пилы для чистого реза отличаются практически полным отсутствием разводки и противоположным направлением заточки соседних зубьев. Чтобы при малой разводке обеспечить возможность фигурного реза, пилки имеют очень маленькую ширину, из-за чего становятся достаточно хрупкими.
Для чистовой резки листовых материалов могут применяться и полотна, предназначенные для работы с металлическими изделиями. Эти пилки имеют наименьший размер зубьев из известных, поэтому рез выполняется медленно, но с наивысшим показателем качества. Из-за значительной ширины полотен по металлу, чистовой фигурный рез можно осуществлять только при значительном радиусе изгиба, в среднем около 60-80 см.
Учтите также, что затупление зубьев, характерное для низкокачественных пилок с «пробегом» в 3-5 метров, также приводит к образованию сколов. Поэтому не скупитесь, приобретая расходники, если вам действительно важно качество обработки.
Техника «нулевого зазора»
Мастерами столярного дела наиболее часто используется принцип доработки подошвы режущего инструмента, заключающийся в уменьшении зазора между рабочим органом и прижимной площадкой. Это почти гарантированно устранит эффект «ломания» корки в верхнем слое материала.
Нулевой зазор достигается за счёт закрепления накладной пластины на опорной подошве инструмента. Накладка имеет всего одно узкое отверстие (или прорезь), плотно прилегающее к режущему органу. Из-за этого даже при большом усилии подачи зубья гарантированно будут срезать мелкую стружку, а не выворачивать щепу в верхнем слое детали.
При использовании накладок крайне важно, чтобы они не царапали и не повреждали поверхность детали. Поэтому наиболее часто их изготавливают из материала, который по твёрдости уступает обрабатываемому, например МДФ или гипсокартон. К сожалению, надолго такой накладки не хватает, из-за чего её приходится менять через каждые 4-5 метров реза.
Более долговечные накладки можно изготовить из листового пластика (ПВХ, фторопласт), стеклотекстолита или металла. В последнем случае поверхность накладки нужно тщательно полировать и использовать мягкие металлы вроде алюминия или дюрали для снижения вибрации.
Использование клейких лент
По такому же принципу можно защитить и тыльную сторону обрезаемого материала. По линии реза следует наклеить ленту, которая защитит от вырывания крупных фрагментов. Оклеивание поверхностей — один из немногих способов обеспечить чистоту фигурного реза электролобзиком. К несчастью, малярный скотч для этого подходит не лучшим образом ввиду своей малой прочности.
Наиболее качественный срез можно получить при оклейке детали алюминиевой или армированной стекловолокном tape-лентой. Она должна быть такой ширины, чтобы накрыть по 15-20 мм с каждой стороны от линии реза. Также важна плотность наклейки: ленту нужно хорошо придавить сухим тряпичным тампоном и любыми путями исключить образование складок.
Стоит избегать лент с очень цепким клеем. В процессе отрывания они могут увлечь за собой мелкие волокна и фрагменты ламинированной поверхности, рассеченные микротрещинами, которые образуются при резке. Также обратите внимание на то, насколько легко удаляются следы от клея и достаточно ли высока адгезия клея для работы с шероховатыми материалами вроде нешлифованной фанеры или ОСП.
Обеспечение идеально чистого среза
Для большинства деталей достаточно снизить размер сколов до 0,2-0,5 мм. Такие мелкие неровности обрезной кромки не бросаются в глаза, при желании их легко устранить, сняв фаску наждачным бруском или замазав восковым карандашом-корректором. Также возможна шлифовка торца наждачной бумагой, если при резке было дано достаточное значение припуска.
Тем не менее, даже в домашних условиях реально достичь качества реза, сопоставимого с результатом работы раскроечного станка с двумя высокоскоростными дисками. Это возможно только при движении инструмента по направляющей рейке, в крайнем случае — по временной упорной планке.
Сперва нужно сделать два зареза глубиной около 0,5 мм с обеих сторон детали, чтобы обозначить толщину распила. По краям линии реза нужно под ровную линейку нацарапать две борозды. Это делается либо сегментным или косым сапожным ножом (для ДСП и древесины без покрытия), либо остро отточенным сверлом или победитовым резцом (для ламинированных материалов).
Глубина борозд должна составлять не менее половины толщины внешнего слоя, неоднородного по отношению к основному массиву материала. Этот способ требует высокой точности сопоставления борозд и линии реза, но только так реально обеспечить идеально ровный обрезной торец, не требующий дополнительной обработки.
