Lustro paraboliczne. Albo gotujemy zupę bez ognia. Budowa amatorskiego teleskopu z chińskich podzespołów Wiem: Koncentrator słoneczny zrób to sam - SolarNews
Ludzie od dawna korzystają z ogromnej ilości darmowej energii ze słońca, wody i wiatru oraz znacznie więcej, niż natura może zapewnić. Dla niektórych jest to hobby, inni nie mogą przetrwać bez urządzeń, które potrafią wydobywać energię „z powietrza”. Na przykład w krajach afrykańskich panele słoneczne od dawna są ratującym życie ludziom towarzyszem; w suchych wioskach wprowadza się systemy nawadniające zasilane energią słoneczną, na studniach instaluje się pompy „słoneczne” itp.
W Kraje europejskie słońce nie świeci tak jasno, ale lato jest dość gorące i szkoda, gdy marnuje się darmową energię natury. Istnieją udane opracowania pieców opartych na energia słoneczna, ale używają luster jednoczęściowych lub zmontowanych. Po pierwsze jest to kosztowne, po drugie powoduje, że konstrukcja jest cięższa i dlatego nie zawsze jest wygodna w użyciu, np. gdy wymagana jest niewielka waga gotowego koncentratora.
Ciekawy model domowego parabolicznego koncentratora słonecznego stworzył utalentowany wynalazca.
Nie wymaga lusterek, dzięki czemu jest bardzo lekka i nie będzie dużym obciążeniem na wędrówce.
Aby stworzyć domowy koncentrator słoneczny na bazie folii, potrzeba bardzo niewielu rzeczy. Wszystkie są sprzedawane na każdym targu odzieżowym.
1. Samoprzylepna folia lustrzana. Posiada gładką, błyszczącą powierzchnię, dlatego jest doskonałym materiałem na lustrzaną część piekarnika solarnego.
2. Arkusz płyty wiórowej i arkusz płyty pilśniowej tego samego rozmiaru.
3. Cienki wąż i uszczelniacz.
Jak zrobić piekarnik solarny?
Najpierw za pomocą wyrzynarki wycina się dwa pierścienie z płyty wiórowej o wymaganym rozmiarze, które należy skleić ze sobą. Na zdjęciu i filmie widać jeden pierścień, ale autor wskazuje, że później dodał drugi. Według niego można byłoby ograniczyć się do jednego, ale trzeba było zwiększyć przestrzeń, aby utworzyć wystarczającą wklęsłość zwierciadła parabolicznego. W przeciwnym razie skupienie wiązki będzie zbyt daleko. Okrąg płyty pilśniowej jest przycinany do rozmiaru pierścienia, aby utworzyć tylną ścianę koncentratora słonecznego.
Pierścień należy przykleić do płyty pilśniowej. Pamiętaj, aby wszystko dobrze pokryć uszczelniaczem. Konstrukcja musi być całkowicie uszczelniona.
Ostrożnie wykonaj mały otwór z boku, aby były równe krawędzie, w które szczelnie włóż cienki wąż. Aby zapewnić szczelność, połączenie węża z pierścieniem można również pokryć środkiem uszczelniającym.
Naciągnij folię lustrzaną na pierścień.
Wypompuj powietrze z korpusu instalacji i uformuj w ten sposób lustro sferyczne. Zegnij wąż i zaciśnij go spinaczem do bielizny.
Do wygodny stojak dla gotowego koncentratora. Energia tej instalacji wystarczy do stopienia puszki aluminiowej.
Uwaga! Paraboliczne reflektory słoneczne mogą być niebezpieczne, a jeśli nie będą się z nimi obchodzić ostrożnie, mogą spowodować oparzenia i uszkodzenia oczu!
Obejrzyj proces produkcji piekarnika solarnego na filmie.
Materiał wykorzystany ze strony zabatsay.ru. Jak to zrobić bateria słoneczna – .
Pustynia Atacama w Chile - niebiańskie miejsce dla astronomów. Wyjątkowa czystość powietrza, sprzyjające warunki atmosferyczne przez cały rok i wyjątkowo niski poziom Zanieczyszczenie światłem sprawia, że ten obszar jest niegościnny idealne miejsce do budowy gigantycznych teleskopów. Na przykład teleskop E-ELT, dla którego przygotowywany jest już plac budowy. Nie jest to jednak jedyny tego typu projekt na tak dużą skalę. Od 2005 roku trwają prace nad budową kolejnego imponującego instrumentu astronomicznego, Gigantycznego Teleskopu Magellana (GMT). Tak będzie wyglądać po zakończeniu budowy w 2020 roku:
Jego układ optyczny opiera się na powierzchni odbijającej 7 ogromnych okrągłych luster. Każde o średnicy 8,4 m i wadze 20 ton Samo wykonanie takich luster, a nawet z wymaganą dokładnością, jest prawdziwym arcydziełem inżynierii. Jak powstają takie produkty? O tym - pod nacięciem.
Obecnie wyprodukowano dwa lustra, trzecie zostało odlane i stopniowo stygnie, a odlew czwartego planowany jest na koniec tego roku. Proces produkcji został opracowany przez specjalistów z Steward Observatory Mirror Lab na Uniwersytecie Arizony.
Każde lustro składa się z dużej liczby sześciokątnych segmentów, co pozwoliło na pięciokrotne zmniejszenie wagi produktu w porównaniu do litego lustra o tej samej wielkości. Wysokiej jakości półfabrykaty ze szkła borokrzemowego produkowane są w Japonii. Grubość segmentów nie przekracza 28 mm, co pozytywnie wpływa na warunki pracy – takie lustro szybko nabierze temperatury środowisko, co zapobiegnie drganiom powietrza przy powierzchni i zniekształceniom obrazu.
Podłoża pod segmenty lustrzane.
Również lekka konstrukcja samych lusterek umożliwi montaż powierzchni odblaskowej o średnicy 25 metrów z zaledwie 7 zwierciadeł głównych i 7 zwierciadeł wtórnych. To znacznie upraszcza zarządzanie i regulację teleskopu. Porównaj to z 798 segmentami w projekcie E-ELT.
Po ułożeniu na podłożach wykrojów szklanych (1681 sztuk) całą powierzchnię przyszłego lustra pokrywa ogromny piec obrotowy. Temperatura osiąga 1178 stopni Celsjusza, prędkość obrotowa piekarnika wynosi 5 obrotów na minutę. W rezultacie segmenty łączą się i tworzą pojedynczy układ szklany o parabolicznym kształcie powierzchni. Obrót pieca z powodu siła odśrodkowa To właśnie pozwala z grubsza utworzyć powierzchnię paraboliczną.
Następnie rozpoczyna się długi proces kontrolowanego, równomiernego chłodzenia w tym samym piecu obrotowym. Aby zapobiec zbyt szybkiemu zastyganiu pęknięć, potrzeba trzech miesięcy. Po zakończeniu chłodzenia przyszłe lustro ostrożnie usuwa się z żaroodpornego podłoża i przenosi na stanowisko do polerowania.
Następnie rozpoczyna się jeszcze dłuższy i bardziej żmudny proces polerowania lustra. W przeciwieństwie do zwierciadeł sferycznych, których krzywizna jest stała, polerowanie gigantycznego zwierciadła parabolicznego najwyższa precyzja reprezentuje bardzo nie jest to łatwe zadanie. W przypadku lusterek do HMT odchylenie od kształtu kulistego wyniosło 14 mm.
Ogólnie rzecz biorąc, linie i powierzchnie paraboliczne są, że tak powiem, nienaturalne. Prawie wszystkie dostępne i stworzone narzędzia są w jakiś sposób powiązane z okręgami i kulami, więc naukowcy i technolodzy musieli się męczyć, aby wypolerować lustro.
Jednym z głównych narzędzi jest obrotowy dysk o średnicy około 1 m, wyposażony w dozowniki substancji polerskich. Tarcza może poruszać się po szynie prowadzącej, natomiast samo lustro obraca się wokół osi na stanowisku polerskim.
Jest to podstawowe narzędzie do szlifowania diamentów do wykańczania powierzchni, przeznaczone do wygładzania większości defektów powierzchni szkła i tworzenia kształtu siodła. Faktem jest, że podczas rotacji płynne szkło przybrał postać symetrycznej paraboli, która jest najbliższym przybliżeniem. Aby uzyskać powierzchnię paraboliczną w kształcie siodła, przeprowadza się sterowane komputerowo szlifowanie, podczas którego usuwa się 6-8 mm szkła. Dokładność obróbki powierzchni na tym etapie sięga 100 mikronów.
Następnie rozpoczyna się polerowanie. Po każdym cyklu polerowania dokonuje się pomiaru powierzchni lustra za pomocą interferometru. Cały obszar zwierciadła skanowany jest wiązką lasera, rejestrowane są różne odchyłki odbitej wiązki na wypukłościach i wgłębieniach oraz sporządzana jest mapa defektów. Rozdzielczość interferometru wynosi około 5 nanometrów.
Na podstawie mapy uszkodzeń komputer prowadzi narzędzia podczas kolejnego cyklu polerowania, poświęcając więcej czasu lub przykładając większy nacisk na określone obszary. Do punktowej korekcji wykrytych pojedynczych defektów stosowano także tarcze polerskie o średnicy od 10 do 35 cm z dość elastycznymi podeszwami dopasowującymi się do krzywizny powierzchni lustra.
W przypadku zadań, które będzie wykonywał teleskop, dopuszczalne są wady powierzchniowe o wielkości nie większej niż 25 nanometrów. A to jest bardzo trudne do osiągnięcia. Polerowanie pierwszego lustra zajęło około roku.
Zrób to sam/zrób to sam
Zwierciadło paraboliczne do stosowania w teleskopie zwierciadlanym domowej roboty maszyna CNC
Czy widziałeś, ile teraz kosztuje odbłyśnik z lustrem o średnicy 18 cali (prawie 46 cm)?
Dlatego mój park szalonych pomysłów inżynierskich został uzupełniony o nową pozycję!
Do stworzenia lustra będziemy potrzebować dużej ilości pleksi lub niełamliwego (tzw. lepkiego) szkła. Aby wybrać materiał, trzeba się dobrze zastanowić, tak. Będziesz także potrzebować trzech lub czterech wydajnych i dokładnych serw ze sterownikami, Arduino i cichymi komponentami radiowymi. Następnie potrzebujesz materiału na łoże, korpus maszyny i części obrotowe. No i co najważniejsze, przecinarka ręczna odpowiednia do obróbki wybranego materiału.
Pomysł polega na tym, że frez zamontowany na obracającym się pręcie tworzy koncentryczne rowki o malejącym promieniu i rosnącej głębokości z każdym nowym okręgiem. W ten sposób otrzymujemy schodkową powierzchnię zbliżoną do paraboloidy obrotowej, ponieważ wszelkie zmiany położenia frezu i głębokości jego zanurzenia będą obliczane za pomocą funkcji parabolicznej. Następnie powierzchnia jest pokryta żywica epoksydowa i za pomocą szybkiego obrotu przedmiotu obrabianego rozkłada się go równomiernie na powierzchni, wypełniając „stopnie” i zbliżając powierzchnię jak najbliżej paraboloidy.
Główne problemy, z którymi na pewno się spotkam, to:
- Dokładność pozycjonowania
- Wybór materiału i obcinaka, w przypadku szkła będą odpryski, a plexi jest zbyt miękka i nie trzyma swojego kształtu
- Kłopoty z „szpachlowaniem” stopni żywicą epoksydową i końcowym szlifowaniem
- Nakładanie warstwy odblaskowej. (zakurzony, tak)
Gwiaździste niebo od zawsze przyciągało badaczy, zapewne każdy choć raz w życiu marzył o odkryciu jakiejś gwiazdy lub konstelacji i nazwaniu jej na cześć bliskiej mu osoby. Przedstawiam Państwu mały poradnik, który składa się z dwóch części które przedstawiają szczegółowy opis, Jak Do od zera ich siła robocza drewniany teleskop. W tej części dowiesz się, jak wykonać kluczowy element teleskopu: podstawowy lustro.
Dobre lustro pomoże Ci zobaczyć różne szczegóły Księżyca i planet układ słoneczny i inne obiekty głębokiego kosmosu, podczas gdy lustro niskiej jakości da jedynie niewyraźne kontury obiektów.
Zwierciadła teleskopów wymagają niezwykle precyzyjnej powierzchni. W większości przypadków lustra doskonałej jakości uzyskuje się poprzez polerowanie ręczne, a nie maszynowe. Jest to jeden z powodów, dla których niektórzy wolą tworzyć własne lustra, niż kupować tanie projekty przemysłowe. Drugim powodem jest to, że zdobędziesz wiedzę niezbędną do produkcji wysokiej jakości instrumentów optycznych, a jak wiadomo, nie możesz dźwigać wiedzy za ramionami.
Krok 1: Materiały
- Puste szkło wykonane jest z materiału o niskim współczynniku rozszerzalności (Pyrex, szkło borokrzemianowe, Duran 50, Cerodur itp.);
- Węglik krzemu o różnej wielkości ziaren (60, 80, 120, 220, 320 jednostek);
- Tlenek glinu (25, 15, 9 i 5 mikronów);
- tlenek ceru;
- Żywica;
- Kamień szlifierski;
- Plaster wodoodporny (tynk dentystyczny);
- Płytki ceramiczne;
- Klej epoksydowy.
Krok 2: Przygotowanie przedmiotu obrabianego
Półfabrykaty szklane często mają ślady na powierzchni. W dolnej części piec pozostawił „okrągły ślad”, a górne ślady powstały w wyniku różnicy temperatur podczas schładzania szkła.
Zacznijmy od zabezpieczenia krawędzi szkła, aby ograniczyć ryzyko odprysków. Doskonałym narzędziem do tej operacji jest osełka. Nie zapomnij o funduszach ochrona osobista narządy oddechowe i pamiętajmy, że szkło i kamień należy zwilżyć wodą (pył szklany jest bardzo szkodliwy dla płuc).
Dolna część lustra powinna być możliwie płaska (zanim zaczniesz nad nią pracować). Do wyrównania powierzchni użyjemy grubego karborundu (węglik krzemu nr 60). Rozsyp proszek i wodę na płaskiej powierzchni i potrzyj o nią szklanką. Po kilku sekundach zobaczysz szarą pastę. Opłucz i dodaj mokry piasek. Kontynuuj, aż powierzchnia będzie wolna od dziur i wybojów.
Krok 3:
Ten przyrząd zostanie użyty do utworzenia wklęsłej powierzchni na kawałku szkła.
Zakryjmy szybę folia z tworzywa sztucznego. Zróbmy tekturowy cylinder wokół przedmiotu obrabianego i wlej do niego tynk. Pozostaw do wyschnięcia, a następnie usuń karton. Ostrożnie oddziel szkło i usuń zadziory z krawędzi.
Krok 4: Pokrycie płytek ceramicznych
Do wypolerowania szkła potrzebujemy twardej powierzchni. Dlatego wypukłą część przedmiotu obrabianego należy pokryć płytkami ceramicznymi.
Płytki przyklejamy na podłoże gipsowe żywicą epoksydową.
Należy pamiętać, że należy unikać umieszczania płytek lub dziur na środku. Zamiast tego lekko przesuń płytkę, aby uniknąć centralnej niedoskonałości powierzchni lustra.
Krok 5: Rozpocznij szlifowanie
Na powierzchnię płytki nałóżmy trochę mokrego piasku i zacznijmy pocierać nim szybę.
Po kilku przejściach obróć lustro i kontynuuj szlifowanie w przeciwnym kierunku. To zapewnia dobre przetwarzanie pod każdym kątem i zapobiegnie błędom.
Krok 6:
Kontynuujemy szlifowanie, aż uzyskamy pożądane zagięcie. Aby oszacować krzywiznę należy skorzystać z kalkulatora z zestawu pomiarowego Sagitta.
Jeśli chcesz zbudować teleskop do obserwacji planet, będziesz potrzebował większej ogniskowej (F/8 lub wyższej).
Z drugiej strony, jeśli chcesz kontemplować przestrzeń galaktyki i mgławice gwiezdne, będziesz potrzebować małego współczynnika ogniskowej (na przykład F/4).
Współczynnik ogniskowej F/4,75. Strzałka mojego 20-centymetrowego lustra wynosi 0,254 cm.
Krok 7: Wygładź powierzchnię
Po osiągnięciu wymaganej krzywizny należy wygładzić powierzchnię, zachowując tę samą krzywiznę.
Duże wady zaznacz markerem i kontynuuj szlifowanie, aż do ich całkowitego usunięcia. Zapewni to wizualne potwierdzenie, że można przejść na drobniejszy materiał ścierny.
Przejdźmy do węglika krzemu nr 320. Po osiągnięciu tego kroku powinieneś zacząć widzieć pewne odbicia, patrząc w puste lustro.
Krok 8:
Musimy stworzyć inne narzędzie do tej operacji. Możesz wykonać takie urządzenie z gipsu lub grubej sklejki. Ona będzie przykryta miękki materiał- żywica.
Żywica drzewa iglaste– bardzo lepki i trudny do usunięcia.
Zrób kolejny cylinder wokół podstawy przyrządu. Stopić duża liczbażywicę i wlej ją do cylindra. Poczekaj, aż żywica ostygnie i zdejmij kartonową obudowę. Następnie zaczniemy formować powierzchnię, konieczne jest nadanie jej lekkiej wypukłości. Utworzone kanały pomogą Ci również podczas obróbki szkła.
Krok 9: Polski
Nałóż trochę mokrego proszku ceru na żywicę i zacznij pocierać o nią lustro. Cer wniknie w powierzchnię żywicy. W razie potrzeby użyj smaru z mydłem.
Krok 10: Wykonanie testera Foucaulta
Tester Foucaulta jest narzędziem przeznaczonym do analizy powierzchni zwierciadeł parabolicznych. Posiada źródło światła padające na lustro. Kiedy światło powraca, skupia się w innym obszarze (jeśli pochodzi z krawędzi lub środka lustra).
Tester wykorzystuje tę zasadę, aby umożliwić wizualne sprawdzenie błędów w zakresie 1 milionowej cm. Dodając do testera ekran Ronchi zaoszczędzisz czas, ponieważ uzyskasz wyobrażenie o powierzchni bez żadnych pomiarów.
Aby ułatwić sobie życie, zrób stojak na lustro. Śruba z tyłu umożliwia regulację kąta.
Krok 11: Tworzenie paraboloidy
Po etapie wykończeniowym powinniśmy mieć w pełni wypolerowane lustro o pięknej kulistej powierzchni. Jednak kula nie nadaje się do celów astronomicznych. Musimy otrzymać paraboloidę.
Różnica między kulą a paraboloidą jest niewielka (około 1 mikrona). Aby uzyskać tę różnicę, zastosujemy test Foucaulta. Skoro wiemy jak powinno wyglądać odbicie, wykonamy specjalne wykończenie tlenkiem ceru, aż odbicie na lustrze będzie zgodne z teoretycznym.
Wygląd szlifu będzie przypominał literę „W”. Amplituda powinna wynosić 4/5 średnicy w kierunku poprzecznym i wzdłużnym.
Istnieje również obszerna lista różnych technik korygowania błędów na określonej powierzchni.
Krok 12: Badanie powierzchni za pomocą testera Foucaulta
Tak wygląda odbicie w testerze Foucaulta wyposażonym w siatkę Ronchi.
W zależności od przypadku (siatka przecina światło przed lub za promieniem krzywizny) można zinterpretować linie i wywnioskować kształt powierzchni.
Do pomiarów testerem Foucaulta używana jest maska Coudera.
Krok 14: Aluminiowanie
Aby całkowicie ukończyć statek, należy go wysłać do aluminizacji. Obecnie lustro odbija tylko 4% światła. Dodatek aluminium do powierzchni zwiększy procent o ponad 90%.
Opcjonalny dodatek - powłoka SiO2 pomoże chronić metal przed wszelkimi źródłami utleniania.
Można dodać nadruk środkowy - pomaga to w kolimacji i nie wpływa na jakość zwierciadła, ponieważ środek nie uczestniczy w tworzeniu obrazu, który zobaczysz w okularze.
Ciąg dalszy…
Od bardzo dawna chciałem zrobić słoneczny koncentrator paraboliczny. Po przeczytaniu dużej ilości literatury na temat wykonania formy zwierciadła parabolicznego zdecydowałem się na najprostszą opcję - antenę satelitarną. Antena satelitarna ma kształt paraboliczny, który w jednym punkcie zbiera odbite promienie.
Jako podstawę wziąłem pod uwagę tablice „Variant” z Charkowa. Za akceptowalną dla mnie cenę mogłem kupić tylko produkt 90 cm. Ale celem mojego doświadczenia jest wysoka temperatura w centrum uwagi. Aby osiągnąć dobre wyniki wymagana jest powierzchnia lustra - im więcej, tym lepiej. Dlatego płyta powinna mieć 1,5 m, a jeszcze lepiej 2 m. Charkowski producent ma te rozmiary w swoim asortymencie, ale są one wykonane z aluminium, w związku z czym ceny są niebotycznie wysokie. Musiałem zanurkować w Internecie w poszukiwaniu używanego produktu. A w Odessie budowniczowie przy demontażu jakiegoś obiektu zaproponowali mi antenę satelitarną o wymiarach 1,36m x 1,2m, wykonaną z tworzywa sztucznego. Trochę brakowało tego, czego chciałem, ale cena była dobra i zamówiłem jeden talerz.
Po otrzymaniu płytki kilka dni później odkryłem, że została wyprodukowana w USA, ma mocne żebra usztywniające (obawiałem się, czy korpus jest wystarczająco mocny i czy będzie się przesuwał po przyklejeniu lusterek) oraz silną orientację mechanizm z wieloma ustawieniami.
Kupiłem też lustra o grubości 3mm. Zamówione 2 mkw. - trochę z rezerwą. Lustra sprzedawane są głównie w grubości 4 mm, ale znalazłem trójkę, aby ułatwić cięcie. Zdecydowałem się, że wielkość lusterek do koncentratora będzie wynosić 2 x 2 cm.
Po zebraniu głównych podzespołów zabrałem się za wykonanie stojaka pod koncentrator. Było kilka narożników, kawałków rur i profili. Pociąłem na wymiar, zespawałem, wyczyściłem i pomalowałem. Oto co się stało:
Po wykonaniu stojaka zacząłem wycinać lustra. Lustra otrzymały wymiary 500 x 500 mm. Najpierw przeciąłem go na pół, a potem oczkami 2 x 2 cm próbowałem różnymi nożyczkami do szkła, ale teraz w sklepach nie da się znaleźć nic sensownego. Nowy nóż do szkła tnie idealnie 5-10 razy i to wszystko... Po tym można go od razu wyrzucić. Być może są jakieś profesjonalne, ale nie należy ich kupować w sklepach ze sprzętem. Dlatego jeśli ktoś ma zamiar zrobić koncentrator z lusterek, to kwestia docięcia lusterek jest najtrudniejsza!
Lustra wycięte, statyw gotowy, zaczynam kleić lustra! Proces jest długi i żmudny. Moja ilość lusterek na gotowej piaście wyniosła 2480 sztuk. Wybrałem zły klej. Kupiłem specjalny klej do luster - dobrze trzyma, ale jest gęsty. Podczas przyklejania, wyciskania kropli na lustro, a następnie dociskania jej do ścianki talerza, istnieje możliwość nierównomiernego dociskania lustra (gdzieś mocniej, gdzieś słabiej). W rezultacie lustro może nie być szczelnie sklejone, tj. skieruje swój promień słońca nie na ognisko, ale w jego pobliżu. A jeśli ostrość jest rozmazana, nie ma co oczekiwać dobrych rezultatów. Patrząc w przyszłość powiem, że ostrość okazała się nieostra (z czego wnioskuję, że trzeba było użyć innego kleju). Choć wyniki eksperymentu były zadowalające, ognisko miało wielkość około 10 cm, a wokół nadal znajdowała się plama rozmyta o kolejnych 3-5 cm. Im mniejsze ognisko, tym dokładniejsze skupienie promieni, tym odpowiednio większe temperatura. Klejenie lusterek zajęło mi prawie 3 lata pełne dni. Powierzchnia wyciętych luster wynosiła około 1,5m2. Na początku było małżeństwo, dopóki się nie dostosował - dużo, później znacznie mniej. Wadliwych lusterek prawdopodobnie nie było więcej niż 5%.
Słoneczny koncentrator paraboliczny jest gotowy.
Podczas pomiarów maksymalna temperatura w ognisku koncentratora wynosiła nie mniej niż 616,5 stopnia. Promienie słoneczne pomogły w rozpaleniu pożaru drewniana deska, stopiona cyna, ciężarek ołowiany i aluminiowa puszka po piwie. Eksperyment przeprowadziłem 25 sierpnia 2015 r. w obwodzie charkowskim, we wsi Nowa Wodołaga.
Plany na przyszły rok(i może uda się w okres zimowy) dostosować koncentrator do potrzeb praktycznych. Być może do podgrzewania wody, być może do wytwarzania prądu.
W każdym razie natura dała nam wszystkim potężne źródło energii, musimy tylko nauczyć się z niego korzystać. Energia słońca tysiące razy pokrywa wszystkie potrzeby ludzkości. A jeśli człowiek będzie w stanie przyjąć chociaż niewielką część tej energii, będzie to największe osiągnięcie naszej cywilizacji, dzięki któremu ocalimy naszą planetę.
Poniżej film, w którym zobaczycie proces produkcji koncentratora słonecznego w oparciu o antenę satelitarną oraz eksperymenty jakie przeprowadzono z użyciem koncentratora.
