Korpus odbiornika DIY wykonany ze sklejki. Domowy odbiornik radiowy zrób to sam z zasilaczem niskiego napięcia. Obwód elektryczny odbiornika radiowego
Wreszcie nadchodzi długo oczekiwany moment, gdy stworzone urządzenie zaczyna „oddychać” i pojawia się pytanie: jak zamknąć jego „wnętrze” i nadać projektowi kompletność, aby można było z niego wygodnie korzystać. Warto to pytanie doprecyzować i zdecydować, do czego ma służyć etui.
Jeśli wystarczy, że urządzenie będzie miało piękny wygląd wygląd i „pasuje” do wnętrza, korpus może być wykonany z płyt pilśniowych, sklejki, plastiku, włókna szklanego. Części korpusu łączone są za pomocą wkrętów lub kleju (za pomocą dodatkowych „wzmocnień”, tj. listew, narożników, klinów itp.). Aby nadać mu „wygląd handlowy”, korpus można pomalować lub okleić folią samoprzylepną.
Prostym i wygodnym sposobem na wykonanie małych pudełek w domu są arkusze folii z włókna szklanego.
Najpierw wszystkie elementy i płytki są układane w objętości i szacowane są wymiary obudowy. Rysowane są szkice ścian, przegród, elementów mocujących deski itp. Na podstawie gotowych szkiców wymiary są przenoszone na folię z włókna szklanego i wycinane są półfabrykaty. Możesz wcześniej wykonać wszystkie otwory na regulatory i wskaźniki, ponieważ znacznie wygodniej jest pracować z płytami niż z gotowym pudełkiem.
Wycięte części są regulowane, a następnie, po przymocowaniu przedmiotów pod kątem prostym do siebie, złącza od wewnątrz są lutowane zwykłym lutem za pomocą dość mocnej lutownicy. W tym procesie są tylko dwie „subtelności”: nie zapomnij o uwzględnieniu grubości materiału po wymaganych stronach przedmiotów obrabianych i weź pod uwagę, że lut zmniejsza swoją objętość podczas twardnienia, a lutowane płytki muszą być mocno zamocowane, podczas gdy lut ostygnie, aby nie „zatonęły”. Gdy urządzenie wymaga ochrony przed polami elektrycznymi, obudowa wykonana jest z materiałów przewodzących (aluminium i jego stopy, miedź, mosiądz itp.). Zaleca się stosowanie stali, gdy wymagane jest ekranowanie i od pole magnetyczne , a masa aparatu nie ma ogromne znaczenie . Obudowa wykonana ze stali, zapewniająca wytrzymałość mechaniczną o grubości (zwykle 0,3...1,0 mm w zależności od wielkości urządzenia), jest szczególnie korzystna dla sprzętu nadawczo-odbiorczego, gdyż chroni utworzone urządzenie przed promieniowanie elektromagnetyczne
Cienka blacha stalowa wystarczy wytrzymałość mechaniczna, da się wygiąć, wytłoczyć i jest dość tani. To prawda, że \u200b\u200bzwykła stal też ma właściwość negatywna: podatność na korozję (rdza). Stosowany w celu zapobiegania korozji różne powłoki: utlenianie, cynkowanie, niklowanie, gruntowanie (przed malowaniem). Aby nie pogorszyć właściwości ekranowych obudowy, jej gruntowanie i malowanie należy wykonać po całkowitym montażu (lub pozostawić niepomalowane utlenione paski paneli stykających się ze sobą (z rozłączną obudową). W przeciwnym razie przy montażu części obudowy „pomalować” na fazce”, pojawią się pęknięcia, które przerywają zamknięty obwód ekranujący. Aby temu zaradzić, stosuje się „grzebienie” sprężynowe (paski sprężyn z twardej stali oksydowanej, przyspawane lub nitowane do paneli), które podczas montażu zapewniają niezawodny styk pomiędzy panele.
Metalowa obudowa wykonana z dwóch części w kształcie litery U cieszy się zasłużoną popularnością.(rys. 1), wygięty z tworzywa sztucznego blacha lub stop.
Wymiary części dobiera się tak, aby po ich zamontowaniu jedna w drugiej uzyskano zamkniętą obudowę bez pęknięć. Aby połączyć połówki ze sobą, wkręca się śruby gwintowane otwory w półkach podstawy 1 i przynitowanych do niej narożników 2 (ryc. 2).
Jeżeli grubość materiału jest niewielka (mniejsza niż połowa średnicy gwintu), zaleca się najpierw wywiercić otwór na gwint wiertłem o średnicy równej połowie średnicy gwintu. Następnie, uderzając młotkiem w okrągłe szydło, otwór otrzymuje kształt lejka, po czym wycina się w nim nić.
Jeśli materiał jest wystarczająco plastyczny, można obejść się bez narożników 2, zastępując je wygiętymi „nogami” na samej podstawie (ryc. 3).
Jeszcze bardziej „zaawansowana” wersja stojaka pokazana na rys. 4.
Taka listwa 3 nie tylko łączy górny panel 1 z dolnym 5, ale także mocuje podwozie 6 w korpusie, na którym umieszczane są elementy produkowanego urządzenia. Nie są zatem potrzebne żadne dodatkowe łączniki, a paneli nie „ozdabia się” licznymi wkrętami. Panel dolny mocowany jest do stojaka za pomocą śruby 2 przechodzącej przez nogę 4.
Grubość wymagany materiał zależy od wielkości sprawy. W przypadku małej obudowy (objętość do około 5 dm3) stosuje się blachę o grubości 1,5...2 mm. Większy korpus wymaga odpowiednio grubszej blachy – aż 3...4 mm. Dotyczy to przede wszystkim podstawy (panelu dolnego), ponieważ przenosi ona główne obciążenie siłowe.
Produkcja rozpoczyna się od obliczenia wymiarów półfabrykatów (ryc. 5).
Długość przedmiotu obrabianego oblicza się według wzoru: 
Po ustaleniu długości pierwszego detalu wycina się go z blachy i wygina (dla stali i mosiądzu promień gięcia R jest równy grubości blachy, dla stopów aluminium - 2 razy większy). Następnie mierzone są powstałe wymiary a i c. Biorąc pod uwagę istniejący rozmiar c, określ szerokość drugiego przedmiotu obrabianego (C-2S) i oblicz jego długość, korzystając z tego samego wzoru, podstawiając:
- zamiast - (a-S);
- zamiast R1 - R2;
- zamiast S - t.
Technologia ta gwarantuje precyzyjne połączenie części.
Po wyprodukowaniu obu połówek korpusu następuje ich wyregulowanie, oznaczenie i nawiercenie otworów montażowych. W niezbędnych miejscach wycina się otwory i okienka pod pokrętła sterujące, złącza, kierunkowskazy i inne elementy. Przeprowadzany jest montaż kontrolny i końcowa regulacja nadwozia.
Czasami trudno jest zmieścić całe „wypełnienie” urządzenia w połówce w kształcie litery U. Na przykład na panelu przednim musisz zainstalować duża liczba organy wyświetlające i kontrolne. Cięcie okien dla nich w wygiętej części jest niewygodne. Połączona opcja pomoże tutaj. Połówka korpusu wraz z panelem przednim wykonana jest z oddzielnych półfabrykatów arkuszowych. Do ich mocowania można wykorzystać specjalne narożniki pokazane na ryc. 6.
Ta część wygodnie mocuje trzy ściany jednocześnie w rogu obudowy. Wymiary narożników zależą od wymiarów mocowanych elementów konstrukcyjnych.
Aby wykonać narożnik, pobiera się pasek miękkiej stali i zaznacza na nim linie zagięcia. Środkowa część obrabianego przedmiotu jest zaciśnięta w imadle. Lekkimi uderzeniami młotka pasek jest wyginany, a następnie odwracany tak, aby wygięta część leżała na bocznej powierzchni imadła, a część środkowa była lekko zaciśnięta. W tej pozycji wygięcie zostaje skorygowane i wyeliminowane zostaje odkształcenie listwy. Teraz druga strona części jest wygięta, a po edycji uzyskuje się gotowy zespół mocujący. Pozostaje tylko zaznaczyć lokalizację i wywiercić otwory, w których należy przeciąć gwinty.
Sprzęt, zwłaszcza sprzęt lampowy, wymaga wentylacji obudowy. Nie jest konieczne wiercenie otworów w całym korpusie, wystarczy wykonać je w miejscach, gdzie znajdują się mocne lampy (w górnej części obudowy), na tylnej ścianie nad podwoziem, kilka rzędów otworów w środku. środkową część dolnej pokrywy obudowy oraz dwa lub trzy rzędy otworów na bocznych ściankach (w górnej części). Wokół każdej lampy w obudowie powinny znajdować się otwory. Nad mocnymi lampami z wymuszona wentylacja Okna są zwykle wycinane i mocowana w nich metalowa siatka.
W ostatnio w wyniku szybkiego starzenia się, na składowiskach trafiały obudowy z jednostek systemów komputerowych. Obudowy te można wykorzystać do tworzenia najróżniejszego sprzętu radioamatorskiego, zwłaszcza, że szerokość obudowy zajmuje bardzo mało miejsca. Ale taki układ pionowy nie zawsze jest odpowiedni. Następnie można zdjąć obudowę z jednostki systemowej, przyciąć ją do wymaganych wymiarów i „połączyć” „wycięciem” z drugiej podobnej obudowy (lub oddzielnych paneli - rys. 7, 8).
Dzięki starannej produkcji korpus okazuje się całkiem dobry i już pomalowany.
Budowa budynku
Do wykonania korpusu wycięto kilka desek z arkusza impregnowanej płyty pilśniowej o grubości 3 mm i następujących wymiarach:
— panel przedni o wymiarach 210 mm na 160 mm;
- dwie ściany boczne o wymiarach 154mm na 130mm;
— ściana górna i dolna o wymiarach 210 mm na 130 mm;
— tylna ściana o wymiarach 214 mm na 154 mm;
— tablice do mocowania skali odbiornika o wymiarach 200 mm na 150 mm i 200 mm na 100 mm.
Pudełko sklejane jest za pomocą drewnianych klocków przy użyciu kleju PVA. Po całkowitym wyschnięciu kleju krawędzie i rogi pudełka są szlifowane do stanu półkolistego. Nieprawidłowości i wady są szpachlowane. Ściany pudełka są szlifowane, a krawędzie i narożniki ponownie szlifowane. W razie potrzeby ponownie szpachlować i przeszlifować skrzynkę do uzyskania gładkiej powierzchni. Wycinamy okienko skali zaznaczone na panelu przednim za pomocą pliku wykańczającej wyrzynarki. Za pomocą wiertarki elektrycznej wywiercono otwory na regulację głośności, pokrętło strojenia i przełączanie zakresów. Szlifujemy również krawędzie powstałego otworu. Gotowe pudełko pokrywamy podkładem (podkład samochodowy w opakowaniach aerozolowych) w kilku warstwach do całkowitego wyschnięcia i wygładzamy nierówności papierem ściernym. Malujemy również skrzynkę odbiornika emalią samochodową. Z cienkiej plexi wycinamy łuskę szyby okiennej i starannie przyklejamy ją do wewnętrznej strony panelu przedniego. Na koniec przymierzamy tylną ścianę i instalujemy na niej niezbędne złącza. Plastikowe nóżki mocujemy do spodu za pomocą podwójnej taśmy. Doświadczenie operacyjne pokazało, że aby zapewnić niezawodność, nogi muszą być mocno przyklejone lub przymocowane śrubami do spodu.
Otwory na uchwyty
Produkcja podwozi
Zdjęcia przedstawiają trzecią opcję podwozia. Płytka do mocowania skali jest przystosowana do umieszczenia w wewnętrznej objętości pudełka. Po zakończeniu zaznacza się i wykonuje na płycie niezbędne otwory na elementy sterujące. Podwozie składa się z czterech drewnianych klocków o przekroju 25 mm na 10 mm. Pręty zabezpieczają tylną ściankę puszki oraz panel montażowy wagi. Do mocowania służą gwoździe i klej. Do dolnych belek i ścianek obudowy przyklejono poziomy panel obudowy z wycięciami na kondensator zmienny, regulacją głośności i otworami do montażu transformatora wyjściowego.
Obwód elektryczny odbiornika radiowego
prototypowanie nie zadziałało dla mnie. Podczas procesu debugowania porzuciłem obwód odruchowy. Dzięki jednemu tranzystorowi HF i powtórzeniu obwodu ULF jak w oryginale, odbiornik zaczął pracować w odległości 10 km od centrum nadawczego. Eksperymenty z zasilaniem odbiornika niskim napięciem, np. baterią uziemiającą (0,5 V), wykazały, że wzmacniacze mają niewystarczającą moc do odbioru przez głośniki. Postanowiono zwiększyć napięcie do 0,8-2,0 woltów. Wynik był pozytywny. Ten obwód odbiornika został przylutowany i w wersji dwupasmowej zainstalowany na daczy 150 km od centrum nadawczego. Po podłączeniu zewnętrznej anteny stacjonarnej o długości 12 metrów, odbiornik zainstalowany na werandzie całkowicie nagłośnił pomieszczenie. Kiedy jednak wraz z nadejściem jesieni i mrozów temperatura powietrza spadła, odbiornik przeszedł w tryb samowzbudzenia, co wymusiło regulację urządzenia w zależności od temperatury powietrza w pomieszczeniu. Musiałem przestudiować teorię i wprowadzić zmiany w schemacie. Teraz odbiornik pracował stabilnie do temperatury -15C. Ceną za stabilną pracę jest zmniejszenie wydajności o prawie połowę, spowodowane wzrostem prądów spoczynkowych tranzystorów. Ze względu na brak stałego nadawania porzuciłem pasmo DV. Tę jednopasmową wersję obwodu pokazano na zdjęciu.
Instalacja radiowa
Domowa płytka drukowana odbiornika jest dopasowana do oryginalnego obwodu i została już zmodyfikowana w terenie, aby zapobiec samowzbudzeniu. Płytkę mocuje się do obudowy za pomocą kleju termotopliwego. Do ekranowania cewki L3 stosuje się ekran aluminiowy podłączony do wspólnego przewodu. Antena magnetyczna w pierwszych wersjach podwozia była instalowana w górnej części odbiornika. Ale okresowo umieszczają go na odbiorniku przedmioty metalowe I telefony komórkowe, co zakłócało pracę urządzenia, dlatego antenę magnetyczną umieściłem w piwnicy obudowy, po prostu przyklejając ją do panelu. KPI z dielektrykiem powietrznym montowany jest za pomocą śrub na panelu skali, tam również zamocowana jest regulacja głośności. Transformator wyjściowy jest używany w stanie gotowym z magnetofonu lampowego; zakładam, że do wymiany nada się każdy transformator z chińskiego zasilacza. Amplituner nie posiada wyłącznika zasilania. Wymagana jest kontrola głośności. W nocy i przy „świeżych bateriach” amplituner zaczyna brzmieć głośno, ale ze względu na prymitywną konstrukcję ULF podczas odtwarzania zaczynają się zniekształcenia, które można wyeliminować poprzez zmniejszenie głośności. Skala odbiornika powstała spontanicznie. Wygląd skali skompilowano za pomocą programu VISIO, a następnie dokonano konwersji obrazu do postaci negatywowej. Gotową skalę wydrukowano na grubym papierze drukarka laserowa. Skalę należy wydrukować na grubym papierze; w przypadku zmiany temperatury i wilgotności papier biurowy będzie falował i nie przywróci swojego poprzedniego wyglądu. Skala jest całkowicie przyklejona do panelu. Miedziany drut uzwojenia służy jako strzałka. W mojej wersji jest to piękny drut nawojowy ze spalonego chińskiego transformatora. Strzałka jest przymocowana do osi za pomocą kleju. Pokrętła strojenia wykonane są z nakrętek po napojach. Uchwyt o wymaganej średnicy przykleja się po prostu do wieczka za pomocą gorącego kleju.
Deska z elementami
Zespół odbiornika
Zasilanie radia
Jak wspomniano powyżej, opcja zasilania „ziemnego” nie działała. Jak źródła alternatywne Zdecydowano się na użycie wyczerpanych baterii w formacie „A” i „AA”. W gospodarstwie domowym stale gromadzą się zużyte baterie z latarek i różnych gadżetów. Źródłem zasilania stały się zużyte akumulatory o napięciu poniżej jednego wolta. Pierwsza wersja odbiornika pracowała na jednej baterii formatu „A” 8 miesięcy od września do maja. Do tylnej ściany przyklejony jest specjalnie pojemnik umożliwiający zasilanie z baterii AA. Niski pobór prądu wymaga zasilania odbiornika panele słoneczne latarnie ogrodowe, ale na razie ta kwestia jest nieistotna ze względu na obfitość zasilaczy w formacie „AA”. Organizacja zasilania zużytymi bateriami doprowadziła do powstania nazwy „Recycler-1”.
Głośnik domowego odbiornika radiowego
Nie polecam używania głośnika widocznego na zdjęciu. Ale to właśnie to pudełko z odległych lat 70. daje maksymalną głośność przy słabych sygnałach. Oczywiście inne kolumny też sobie poradzą, ale zasada jest taka, że im większe, tym lepsze.
Konkluzja
Chciałbym powiedzieć, że na zmontowany odbiornik, mający niską czułość, nie ma wpływu radio ingerencja z telewizorów i zasilaczy impulsowych, a jakość odtwarzania dźwięku odbiega od przemysłowych odbiorników AM czystość i nasycenie. W przypadku awarii zasilania amplituner pozostaje jedynym źródłem odsłuchu programów. Oczywiście obwód odbiornika jest prymitywny, istnieją obwody lepszych urządzeń z oszczędnym zasilaniem, ale ten domowy odbiornik działa i radzi sobie ze swoimi „obowiązkami”. Zużyte akumulatory są prawidłowo spalane. Skala odbiornika jest zrobiona z humorem i gagami - z jakiegoś powodu nikt tego nie zauważa!
Ostateczny film
Cześć wszystkim! Tutaj artykuł o wykonaniu nietypowego radia stołowego ich siła robocza.
To fajne, gdy wygląd przedmiotu ukrywa jego funkcjonalność. Aby skorzystać z tego radia, trzeba będzie włączyć „Sherlocka Holmesa” lub „Miss Marpool” :) Przede wszystkim osoby wokół ciebie widzą prostą drewnianą rzeźbę, która nie daje żadnych wskazówek, co to jest i jak może być używany. Wszystko trzeba sprawdzić doświadczalnie.
Aby włączyć/wyłączyć, wyregulować zasięg i zmienić głośność, radio posiada dwa obrotowe pierścienie leżące jeden na drugim. Okrągła podstawa to głośnik, który należy obrócić, aby go włączyć. domowej roboty.
Ze względu na kulisty kształt i rozkład masy, rzemiosło leży stabilnie na stole (zasada vanka-stand). Z wyjątkiem części elektronicznych, radio kulkowe wykonane jest w całości z drewna. Korpus składa się z warstw drewna różnych gatunków (warstwy mają różną grubość).
Krok 1: Budowa
Po wielu badaniach, kilkunastu różnych szkicach i burzy mózgów w końcu znalazłem „ doskonały projekt" Regulacja zostanie dokonana za pomocą pierścieni, a nie kółek potencjometrów.
Krok 2: Wybór drewna
Podczas produkcji obudowy rzemieślnictwo były używane różne typy drewno Drukujemy szablony, przyklejamy je do drewna i rozpoczynamy piłowanie i wycinanie drewnianych wykrojów.
Krok 3: Montaż „kuli”
Przeszlifujmy wycięte kawałki.
Krok 4: Obracanie ciała
Zainstalujmy obrabiany przedmiot tokarka i zaczynamy szlifowanie. Jednak bądź bardzo ostrożny. Dlaczego? Po chwili byłem „oszołomiony” widokiem rozdarcia przedmiotu na małe kawałki, ale miałem szczęście i udało mi się znaleźć każdy kawałek, dzięki czemu mogłem ponownie skleić korpus. Przyczyną pęknięcia jest niestabilny przedmiot obrabiany.
Krok 5: Dodaj elektronikę
Specjalnie dla rzemieślnictwo Kupiłem prosty zestaw radiowy, który zawierał dwa potencjometry (jeden do regulacji głośności i włączania/wyłączania radia, drugi do wyboru pasma).
Wewnątrz znajdują się mocowania na elektronikę. W tych mocowaniach montowane są wały potencjometrów. Górna dla dźwięku, dolna dla zmiany zakresu.
Gdy wszystko jest przygotowane, przeszlifowane i zlutowane, można połączyć części ze sobą.
Prosta technologia produkcja obudów Dla projekty radioamatorskie własnymi rękami
Wielu, zwłaszcza początkujących radioamatorów, staje przed problemem doboru lub wykonania obudowy do swojego projektu. Próbuję umieścić pobrana opłata i inne elementy przyszłego projektu w obudowach ze starych radioodbiorników lub zabawek. W gotowej formie urządzenie to nie będzie wyglądało zbyt estetycznie, z dodatkowymi otworami, widocznymi łbami śrub itp. Chcę pokazać i opowiedzieć na przykładzie, jak w ciągu kilku godzin robię etui na niedawno zmontowany amplituner SDR.
Zacznijmy!
Najpierw musimy stworzyć urządzenie do zabezpieczania części przyszłego ciała. Mam już go przygotowanego i stosuję z powodzeniem od dziesięciu lat. To proste urządzenie przyda się precyzyjne klejenieścian bocznych obudowy i zachowując kąty 90 stopni. Aby to zrobić, musisz wyciąć ze sklejki lub szczegóły płyty wiórowej 1 i 2, o grubości co najmniej 10 mm, jak na zdjęciu 1. Wymiary oczywiście mogą się różnić w zależności od tego, jakie obudowy do konstrukcji planujesz w przyszłości produkować.
zdjęcie 1:
Obudowa zostanie wykonana z tworzywa sztucznego o grubości 1,5 mm. Najpierw zmierzmy najwięcej wysokie detale projekty, dla mnie są to nieporęczne kondensatory na płycie (zdjęcie 2). Wyszło 20 mm, doliczmy do tego grubość PCB 1,5 mm i doliczmy około 5 mm na stojaki, w które będą wkręcane wkręty samogwintujące, gdy będę montował płytkę w obudowie. W sumie wysokość ścianek bocznych to 26,5 mm, nie potrzebuję takiej precyzji i zaokrąglę tę liczbę do 30 mm, mały margines nie zaszkodzi. Napiszmy, że wysokość ścianek wynosi 30 mm.
zdjęcie 2:
Moje rozmiary płytka drukowana 170x90 mm, do tego dodam 2 mm z każdej strony i otrzymam wymiary 174x94 mm. Załóżmy, że dół obudowy ma wymiary 174x94 mm.
Prawie wszystko jest obliczone i zaczynam wycinać puste miejsca. Podczas pracy z tworzywem sztucznym wygodnie jest używać noża montażowego i linijki. Dosłownie w 10 minut miałem zaślepki tylnej i bocznej ściany (zdjęcie 3).
zdjęcie 3:
Następnie wciskamy tylną ściankę do naszego wcześniej wykonanego „urządzenia” i przyklejamy ściankę boczną, która w moim przypadku ma rozmiar 177x30 mm (zdjęcie 4. a). Podobnie jak pierwszą ścianę, przyklejamy drugą, obracając wykroje po drugiej stronie (zdjęcie 4. b). „Superglue” służy do klejenia ścian obudowy (dla większej wytrzymałości można następnie przejść przez rogi pistolet do klejenia, również wszystkie przewody można zebrać w wiązkę i przykleić do ścianek obudowy).
zdjęcie 4:
Zdjęcie 5 (a) przedstawia efekt mojej pracy. Gdy ściany boczne zostaną prawidłowo sklejone i kąt wyniesie 90 stopni, można bez problemu wkleić pozostałe 2 ścianki oraz słupki montażowe do mocowania deski. W mojej wersji jedna ścianka jest pusta, a druga posiada otwory do podłączenia złączy (zdjęcie 5b).
zdjęcie 5:
Po sklejeniu całego korpusu należy go zaokrąglić pilnikiem lub papier ścierny wszystkie rogi, dzięki temu nadwozie będzie gładkie i nie będzie wyglądać jak cegła. Gdy wszystko jest gotowe, montujemy płytkę i kilkoma kroplami kleju przyklejamy obudowę urządzenia (zdjęcie 6).
zdjęcie 6:
No cóż, odbiornik w całości zmontowany w obudowie (zdjęcie 7) jest już zamontowany na ścianie, nie przeszkadza i nie psuje wnętrza mojego miejsca pracy.
zdjęcie 7:
To wszystko! Spędziłem kilka godzin na wszystkich pracach hydraulicznych i pierwsze pytanie mojej żony brzmiało: „Co to za alarm?” (żart!)
Powodzenia w Twojej kreatywności!
Obudowa odbiornika radiowego, elementy dekoracyjne i ochronne
Charakterystyka akustyczna odbiornika radiowego zależy nie tylko od charakterystyki częstotliwościowej toru niskich częstotliwości i głośnika, ale także w dużej mierze zależy od objętości i kształtu samej obudowy. Korpus odbiornika radiowego jest jednym z ogniw toru akustycznego. Bez względu na to, jak dobre są parametry elektroakustyczne wzmacniacza niskiej częstotliwości i głośnika, wszystkie ich zalety zostaną zmniejszone, jeśli obudowa radia zostanie źle zaprojektowana. Należy pamiętać, że korpus odbiornika telewizyjnego znajduje się jednocześnie element dekoracyjny projekty. W tym celu przednią część obudowy pokryto tkaniną radiową lub ozdobną kratką. Wreszcie, aby chronić słuchacza radia przed przypadkowym uszkodzeniem podczas dotknięcia części przewodzących, obudowa odbiornika radiowego w obudowie jest chroniona tylną ścianką, na której sprzęgnięty jest obwód zasilania. W związku z tym opracowano dekoracyjne i ochronne elementy konstrukcyjne, będące elementami ścieżki akustycznej, a także sposoby ich wykonywania mocowanie mechaniczne, może mieć znaczący wpływ na jakość odtwarzania programów audio.
Dlatego rozważymy każdy element konstrukcji obudowy odbiornika telewizyjnego osobno. Obudowa odbiornika radiowego musi spełniać następujące podstawowe wymagania: jego konstrukcja nie może ograniczać zakresu częstotliwości regulowanego przez GOST 5651-64; proces produkcyjny
i zespoły muszą spełniać wymagania produkcji zmechanizowanej; koszty produkcji powinny być niskie; Projekt zewnętrzny jest wysoce artystyczny.
Aby spełnić pierwszy wymóg, obudowa musi zapewniać dobrą reprodukcję niskich i wysokich częstotliwości zakresu audio radia. W tym celu konieczne jest wykonanie wstępnych obliczeń kształtu kadłuba. Ostateczne określenie jego wymiarów i objętości weryfikowane jest wynikami badań w komorze akustycznej. W obliczeniach akustycznych przyjmuje się, że stożek głośnika drgaśrodowisko powietrzne tłok, który podczas ruchu do przodu i do tyłu tworzy obszary zwiększonego i zmniejszonego ciśnienie atmosferyczne
. Nie jest więc obojętne, w jakiej obudowie umieści się głośnik: z otwartą czy zamkniętą tylną ścianą. W obudowie z otwartą tylną ścianą kondensacja i rozrzedzenie powietrza powstałe w wyniku ruchu tylnej i przedniej powierzchni dyfuzora, zakrzywionych wokół ścianek obudowy, nakładają się na siebie. W przypadku, gdy różnica faz tych oscylacji jest równa n, ciśnienie akustyczne w płaszczyźnie dyfuzora zostaje zredukowane do zera.
Zwiększanie głębokości obudowy zgodnie z wymaganiami projektowymi jest całkiem dopuszczalne. Z powyższych wzorów nie można obliczyć wymiarów obudowy odbiorników radiowych wyposażonych w kilka głośników. W praktyce wymiary obudów wielogłośnikowych dobierane są eksperymentalnie na podstawie wyników badań akustycznych. Zwykle nie stosuje się konstrukcji stołowych obudów odbiorników nadawczych z zamkniętą tylną ścianą. Wyjaśnia to fakt, że projektowanie obudów odbiorników radiowych o zamkniętej objętości jest bardzo trudne i niepraktyczne, ponieważ pogarsza się tryb wymiany ciepła elementów radiowych. Z drugiej strony obudowy ze szczelnie uszczelnioną tylną ścianą powodują wzrost częstotliwości rezonansowej głośnika i powodują nierówność w paśmie przenoszenia przy wyższych częstotliwościach. Aby zmniejszyć nierówność odpowiedzi częstotliwościowej przy wysokich częstotliwościach Obudowa tapicerowana jest materiałem dźwiękochłonnym.
Oczywiście na taką komplikację konstrukcyjną można pozwolić sobie jedynie w wysokiej klasy radioodbiornikach, przy projektowaniu mebli z zewnętrznymi systemami głośnikowymi.
Aby spełnić drugi wymóg dotyczący obudów, należy kierować się następującymi względami: przy wyborze materiału na obudowę zaleca się uwzględnienie norm zalecanych przez GOST 5651-64 dotyczących ścieżek wzmocnienia ciśnienia akustycznego, podanych w Tabela. 3.
|
Tabela 3 |
|||||||||
|
Standardy według klas |
|||||||||
|
Opcje |
|||||||||
|
Wyższy |
Charakterystyka częstotliwościowa |
KV, |
80-4000 |
60-6 spółka z ograniczoną odpowiedzialnością |
|||||
|
100-4 spółka z ograniczoną odpowiedzialnością |
Kij całego przewodu |
||||||||
|
NE, |
Zyski dźwiękowe |
||||||||
|
Dw |
Ciśnienie Vomu |
UKF |
80-12 000 |
200-10000 |
|||||
|
Standardy według klas |
60-15 spółka z ograniczoną odpowiedzialnością |
Tabela 3 |
|||||||
|
Wyższy |
Charakterystyka częstotliwościowa |
150-3500 |
200-3000 |
||||||
|
100-4 spółka z ograniczoną odpowiedzialnością |
Kij całego przewodu |
||||||||
|
NE, |
Zyski dźwiękowe |
||||||||
|
Dw |
Ciśnienie Vomu |
150-7000 |
400-6000 |
||||||
. W niektórych przypadkach nie prowadzi to do poprawy właściwości akustycznych odbiorników, ale zwiększa ich koszt, ponieważ głośnik dobierany jest zgodnie ze standardami GOST, które określają zakres odtwarzanych częstotliwości. Z tych powodów nie ma potrzeby poprawiania właściwości akustycznych obudowy, gdy samo źródło dźwięku nie zapewnia możliwości ich realizacji. Z drugiej strony ścieżka niskiej częstotliwości, która ma węższy zakres częstotliwości, pozwala obniżyć koszty konstrukcji wzmacniacza niskiej częstotliwości.
zadowalające właściwości akustyczne i pojawienie się nieprzyjemnych dla ucha podtekstów.
Do analizy projektu warto posłużyć się tzw. kosztem jednostkowym, czyli kosztem przypadającym na jednostkę objętości lub wagi materiału. W każdym konkretnym przypadku, znając koszt obudowy i ilość użytego materiału, można określić koszt jednostkowy. Niezależnie od ilości materiału wydanego na produkcję obudowy dla określonego procesu technologicznego wykończenie zewnętrzne , koszt jednostkowy ma stałą określoną wartość. Na przykład przy produkcji obudów odbiorników w wyspecjalizowanym przedsiębiorstwie lub w warsztatach koszt szczegółowy wynosi 0,11 kopiejek. Ta wartość kosztu jednostkowego uwzględnia również koszty ogólne: koszt materiału, jego obróbki, wykończenia, wynagrodzenie
. Należy mieć na uwadze, że wartość kosztu jednostkowego mieszkania odpowiada bardzo specyficznym materiałom i procesom technologicznym. Wartość 0,11 kopiejek. dotyczy skrzyń wykonanych ze sklejki, oklejonych tanim fornirem (dąb, buk itp.) i lakierowanych bez późniejszego polerowania. W przypadku obudów starannie wypolerowanych i pokrytych cenniejszymi gatunkami drewna koszt jednostkowy wzrasta o około 60%. Zatem, aby określić koszt drewnianej obudowy radia, należy pomnożyć koszt jednostkowy przez objętość użytego materiału (sklejki). ). Proces oklejania korpusu radia cennym drewnem i późniejszego polerowania jest dość pracochłonny, gdyż zawiera dużo operacji ręcznych i wymaga duże obszary
do jego obróbki oraz piece tunelowe do suszenia obrabianych powierzchni. Aby zaoszczędzić fornir, którego w wielu przedsiębiorstwach brakuje, zastępuje się go papierem teksturowanym, na którym nanoszony jest wzór włókien drzewnych. Jednak oklejenie obudów radioodbiorników teksturowanym papierem nie poprawia sytuacji, ponieważ dla dobrej prezentacji wymagane jest wielokrotne lakierowanie (5-6 razy), a następnie suszenie
w piecach tunelowych. Dodatkowo wprowadzana jest dodatkowa operacja - malowanie narożników korpusu w miejscu łączenia arkuszy teksturowanego papieru. Koszt tak wykończonych budynków nie zmniejsza się ze względu na dużą pracochłonność pracy. wymagania dotyczące układu akustycznego odbiornika radiowego. Niestety w literaturze technicznej nie ma szczegółowych informacji na temat wyboru gatunku materiału i jego wpływu na parametry akustyczne odbiorników. Dlatego projektując obudowy można się jedynie kierować krótka informacja, zawarte w pracy. Na przykład w wysokiej klasy odbiornikach radiowych odtwarzających niskie częstotliwości 40-50 Hz przy ciśnieniu akustycznym 2,0-2,5 n!m2 grubość ścian wykonanych ze sklejki lub desek drewnianych musi wynosić co najmniej 10-20 mm. W przypadku odbiorników radiowych klas I i II, przy odtwarzaniu niskich częstotliwości 80-100 Hz i ciśnienia akustycznego około 0,8-1,5 n/m2, dopuszcza się grubość sklejki 8-10 mm. Obudowy dla systemy akustyczne Odbiorniki radiowe klas III i IV, posiadające częstotliwość odcięcia 150-200 Hz i ciśnienie akustyczne do 0,6 n/m2, mogą mieć grubość ścianki 5-6 mm.
Oczywiście bardzo trudno jest wykonać drewniane skrzynki o grubości ścianki 5-6 mm, ponieważ nie można zapewnić wystarczającej wytrzymałości konstrukcyjnej. Obudowy o cienkich ściankach najczęściej wykonywane są z tworzywa sztucznego, jednak nawet w tym przypadku należy zastosować żebra usztywniające, aby wyeliminować drgania ścianek obudowy.
Ze względów ekonomicznych produkcja obudów do radiotelefonów z tworzyw sztucznych jest bardziej opłacalna niż drewnianych. Pomimo zalet technologicznych i ekonomicznych tworzyw sztucznych do produkcji obudów, ich zastosowanie ogranicza się do odbiorników nadawczych o dużych gabarytach i wysokich właściwościach akustycznych.
Powszechnie wiadomo, że drewno ma dobre właściwości akustyczne, dlatego radia
wyższe klasy mają zwykle drewniane nadwozia. Z tych powodów obudowy plastikowe wykonywane są tylko do radiotelefonów klasy IV i bardzo rzadko do urządzeń klasy III. Obudowa odbiornika radiowego musi mieć wystarczającą wytrzymałość konstrukcyjną i wytrzymać testy mechaniczne pod kątem udarności, odporności na wibracje i trwałość podczas transportu. Zastosowanie metod , przyjęte w przemyśle meblarskim, czyli realizacja połączeń doczołowych za pomocą czopów, nie jest uzasadnione względami ekonomicznymi, gdyż proces produkcyjny staje się bardziej skomplikowany, a co za tym idzie, wydłuża się standardowy czas operacji obróbczych i montażowych. Zazwyczaj połączenia kątowe ścian obudów odbiorników nadawczych są wykonywane częściej, które nie powodują trudności technologicznych w produkcji. Na przykład ściany korpusu są łączone za pomocą wklejanych prętów lub kwadratów złącza narożne lub używając drewniane deski, włożony za pomocą kleju w szczeliny łączonych części. Ściany drewniane można łączyć za pomocą metalowych kątowników, wsporników, listew itp. Jednak mimo działań mających na celu uproszczenie procesów technologicznych wytwarzania skrzyń drewnianych, ich koszt pozostaje stosunkowo wysoki.
Najbardziej pracochłonne procesy technologiczne to oklejanie fornirem, lakierowanie i polerowanie powierzchni karoserii. Proces polerowania zmontowanego korpusu jest szczególnie trudny w przypadku połączeń narożnych, ponieważ w tych przypadkach nie można uniknąć operacji ręcznych.
Naturalnym jest zatem, że wysiłki projektantów i technologów powinny być ukierunkowane na stworzenie takiej konstrukcji kadłuba, której wytwarzanie części i procesy montażu mogłyby być w jak największym stopniu zmechanizowane. Najbardziej racjonalna pod tym względem jest prefabrykowana konstrukcja nadwozia, gdy poszczególne części o prostym kształcie poddawane są końcowej obróbce i wykończeniu, a następnie
mechanicznie połączone we wspólną strukturę.
Ryż. 37. Projekt nadwozia prefabrykowanego. Istnieją inne konstrukcje składanych obudów. Jedna z krajowych fabryk radiowych opracowała projekt, w którym ściany boczne są łączone za pomocą metalowych paneli połączenia śrubowe
. W tym przypadku obudowa odbiornika radiowego stanowi samodzielną jednostkę, niezależną od konstrukcji obudowy. Podane przykłady nie wyczerpują oczywiście wszystkich możliwości opracowania projektów obudów dzielonych. Jedno jest oczywiste – podobne projekty
