Walenie w beton. Metody niszczenia betonu. Technologia układania na starym betonie
Demontaż betonu jest pracochłonny i skomplikowany proces, co wiąże się z zaangażowaniem wysoko wykwalifikowanych specjalistów. Dostępność zestawu profesjonalnych narzędzi oraz flota specjalistycznego sprzętu to elementy obowiązkowe podczas pracy. Ale ile kosztuje usunięcie betonu za kostkę i jakie koszty będziesz musiał ponieść? O tym wszystkim i wiele więcej dowiesz się poniżej.
Dzięki wysoka wytrzymałość betonu, możliwe jest osiągnięcie dużej stabilności budynku, co oznacza, że ten materiał budowlany jest tradycyjnie stosowany w procesie budowlanym. Rekonstrukcja lub rozbiórka budynku może wymagać zniszczenia tej trwałej powłoki, co powoduje, że wielu klientów obawia się kosztów, jakie poniosą. Przenosić projekt okna, schodów, demontaż ścian powinni przeprowadzać wyłącznie doświadczeni specjaliści. W przeciwnym razie demontaż stwarza ryzyko naruszenia integralności całego obiektu i spowodowania obrażeń.
Beton, w przeciwieństwie do innych materiałów budowlanych, nie jest tak łatwy do złamania, dlatego istnieje ogromna liczba narzędzi i metod demontażu. Łamanie hydrauliczne, cięcie diamentowe, szczypce hydrauliczne, kliny hydrauliczne, wiercenie konstrukcji i maszyna kablowa - wśród takich metod rzemieślnicy preferują najbardziej odpowiednią w konkretnym przypadku. Należy wiedzieć, że w skomplikowanych lokalizacjach stosuje się szereg metod demontażu betonu.
Ogólnie rzecz biorąc, beton stosuje się w kilku miejscach budynku - są to ściany, fundament i inne konstrukcje wsporcze. Aby zdemontować podstawę konstrukcji, będziesz musiał ciężko pracować. Monolityczną konstrukcję należy podzielić na kilka części, po czym wszystkie należy usunąć. Jest to skomplikowana procedura, którą musi wykonać zespół wykwalifikowanego personelu. W odróżnieniu od innych opcji demontażu, cięcie diamentów Warto wykorzystać go choćby do wykonania otworu w ścianie nośnej. Brak wibracji to główna zaleta takiego wiercenia diamentowego.
Przegrody betonowe można zdemontować, ponieważ nie wytrzymują żadnego obciążenia. Aby zrozumieć, gdzie jest partycja i gdzie ściana nośna należy zwrócić szczególną uwagę na grubość materiału. Często grubość przegrody nie jest większa niż 10 cm Skuteczna i szybki sposób wykonanie otworu w betonie gwarantuje zastosowanie frezarki do fug.Narzędzie to charakteryzuje się prostą konstrukcją i radzi sobie z otworami o głębokości do 50 cm. Zlecając demontaż betonu wyspecjalizowanej firmie, w pierwszej kolejności klienci interesują się kosztem tej usługi. Dopóki mistrz nie uda się na miejsce, trudno powiedzieć, które środki techniczne trzeba będzie użyć. Zwykle stałe ceny ogłaszają tylko prywatni rzemieślnicy lub firmy latające nocą, więc należy zachować ostrożność.
Dziś wyspecjalizowane firmy zajmują się demontażem konstrukcje monolityczne, świadczenie usług na rzecz osób fizycznych, firmy budowlane i organizacje. Posiadają wszelkie niezbędne pozwolenia na prowadzenie prac i wykonywanie następujących rodzajów demontażu:
- betonowe płyty podłogowe;
- wylewka betonowa;
- przegrody i ściany;
- podwaliny;
Ile kosztuje usunięcie betonu za metr sześcienny? Średnie ceny na rynku
Koszt demontażu betonu w przeliczeniu na metr sześcienny jest wskazany w cennikach wielu firm przynajmniej. Jeżeli w pobliżu rozbieranego obiektu znajdują się budynki mieszkalne lub inne budynki, firma sama uzyska wszystkie niezbędne pozwolenia i jest odpowiedzialna za bezpieczeństwo wszelkich prac.
| Nazwa pracy | Jednostka zmiana | Cena |
| Ręczny demontaż konstrukcji betonowych | m 3 | od 2000 rubli |
| Demontaż konstrukcje betonowe sposób zmechanizowany | m 3 | od 1000 rubli |
| Ręczny demontaż konstrukcji żelbetowych | m 3 | od 5000 rubli |
| Mechaniczny demontaż żelbetonu | m 3 | od 3000 rubli |
| Demontaż betonowa ściana, grubość 80 mm | m 2 | 950 rubli |
| Demontaż ściany betonowej o grubości 160 mm i większej | m 2 | od 3000 rubli |
| Demontaż płyt betonowych | m 3 | od 4000 rubli |
| Demontaż posadzek betonowych o grubości do 50 mm | m 2 | 300 rubli |
| Demontaż posadzki betonowej o grubości 50-100 mm | m 2 | 420 rubli |
- zastosowana technologia;
- lokalizacja obiektu;
- potrzeba użycia dodatkowego sprzętu;
- czas pracy;
- obecność jakichkolwiek obiektów w bezpośrednim sąsiedztwie;
- warunki i wielkość pracy;
- wysokość konstrukcji.
Specjaliści wykorzystują w swojej pracy specjalistyczny sprzęt specjalny - buldożery, nożyce hydrauliczne, młoty hydrauliczne, koparki, platformy powietrzne, wózki widłowe itp. W bazie firmy znajdują się zazwyczaj:
Zwracając się o pomoc do profesjonalistów, masz gwarancję wysokiej jakości usług, wywiązania się ze wszystkich obowiązków w ustalonym terminie i uczciwej cenie.
Beton jest tradycyjnie stosowany w budowie obiektów. Wiele osób wie, jak przygotować wysokiej jakości mieszankę betonową i wylać fundament. W niektórych przypadkach konieczny staje się demontaż konstrukcji betonowej. Specjaliści od budownictwa muszą pomyśleć o tym, jak to zrobić chemicznie niszczyć beton, ponieważ nie zawsze można go użyć specjalny sprzęt, eksplozję lub mechaniczne środki zniszczenia.
Obecnie istnieje wiele niedrogich, sprawdzonych „cichych” metod chemicznych niszczenia monolitu betonowego. Stosując je można uniknąć mechanicznych uderzeń w masyw, a w ciasnych warunkach dokonać destrukcji żelbet bez hałasu, wibracji, kurzu i drzazg.
Beton jest materiałem stosowanym w budownictwie
Stosując sprawdzone rozwiązania techniczne, można w ograniczonym czasie zniszczyć beton, wyeliminować konstrukcje awaryjne, które straciły na znaczeniu, i rozpocząć budowę nowych obiektów. Rozważmy znane metody naruszenie integralności betonu. Rozważmy bardziej szczegółowo chemiczne metody niszczenia.
W jakich przypadkach niszczone są konstrukcje betonowe?
Podczas prowadzenia nowoczesnych prac budowlanych często pojawiają się sytuacje, w których konieczne jest naruszenie integralności betonu. W razie potrzeby stare konstrukcje żelbetowe są niszczone:
- zdemontować część starego fundamentu;
- zburzyć zrujnowany budynek;
- przeprowadzić przebudowę;
- przeprowadzić budowę nowego budynku;
- położyć nowy fundament.
Metody niszczenia betonu
Technologie stosowane w budownictwie, mające na celu naruszenie integralności masy betonowej, można podzielić na dwie kategorie:
- Mechaniczne metody udarowe polegające na użyciu narzędzi mocno udarowych, młotów obrotowych, młotów pneumatycznych, ciężkich młotów kowalskich, zastosowaniu specjalnych narzędzi diamentowych, a także palników lutowniczych i wody.
Podczas budowy lub prace naprawcze konieczne jest zniszczenie starych wyrobów żelbetowych w celu wzniesienia nowych budynków
- Metody niszczenia chemicznego, które umożliwiają niszczenie betonu za pomocą specjalnego proszku, który w określonych warunkach znacznie zwiększa swoją objętość, lub mieszaniny kwasowej.
Aby zdecydować się na wykorzystanie większości odpowiednia metoda naruszenia integralności betonu, poznajmy je bardziej szczegółowo.
Proste metody mechaniczne
Metody niszczenia betonu środkami mechanicznymi są ekonomiczne i dostępne, jednak w niektórych przypadkach wymagają dużo czasu, aby uzyskać pożądany efekt:
- skuteczność użycia młota lub mocnej wiertarki udarowej zależy od wyszkolenia fizycznego pracownika niszczącego konstrukcję;
- zużycie wody i lampa lutownicza pozwala na stopniowe niszczenie materiału poprzez miejscowe podgrzewanie powierzchni i polewanie jej schłodzoną wodą. Po kilku cyklach nagrzewania pojawi się sieć pęknięć, z którymi można łatwo sobie poradzić za pomocą młota kowalskiego lub młota pneumatycznego;
- zastosowanie narzędzi diamentowych sprawdziło się pozytywnie podczas pracy z konstrukcjami żelbetowymi, niezależnie od ich wielkości;
- wykonanie zespołu otworów, w które wbijana jest ostra lanca z wiertarki udarowej, umożliwia odłamywanie dużych kawałków monolitu betonowego;
Mechanicznie produkt betonowy rozbija się na kawałki za pomocą młota
- stopniowe zwilżanie kołków drewnianych, wprowadzanych z napięciem w otwory znajdujące się w określonej konfiguracji, pozwala na pękanie monolitu po ich rozszerzeniu. Rozszerzając się do 15% własnej objętości, drewno łamie bloki betonowe wzdłuż wymaganej linii, ale na efekt trzeba poczekać co najmniej 10 dni.
To są metody mechaniczne zniszczenia wymagające znacznego przeszkolenia fizycznego personelu i czasu, aby osiągnąć wymagany efekt.
Chemikalia
Do środków chemicznych umożliwiających demontaż konstrukcji betonowych zalicza się:
- Mieszanki o wysokiej kwasowości, które w ograniczonym czasie rozpuszczają beton, naruszają jego integralność i zapewniają zdolność usuwania cegieł i resztek betonu. Podstawą kompozycji kwasowych jest stężony kwas solny i specjalne inhibitory, które wnikają głęboko w masyw, rozszerzając go. Stosowanie związków kwaśnych wymaga obowiązkowego stosowania sprzętu ochronnego dla personelu obsługującego.
- Proszki specjalnego przeznaczenia o podwyższonym współczynniku rozszerzalności, które służą do wypełniania wcześniej przygotowanych otworów. Wdrożenie procesu wymaga znacznych kosztów finansowych, ale pozwala osiągnąć wymagany wynik w ciągu 24 godzin przy minimalnym nakładzie pracy.
Chemikalia służą do niszczenia trwałych materiałów budowlanych, ponieważ ich użycie zapobiega pożarom i eksplozjom
Kiedy stosuje się związki chemiczne?
Technologie eliminacji konstrukcji cementowych i betonowych sprawdziły się w praktyce. Metody chemiczne mają szereg pozytywnych aspektów, które pozwalają:
- przeprowadzić demontaż istniejącego obiektu w ciasnych warunkach;
- likwidacja budynku bez użycia ciężkiego sprzętu na obszarach miejskich;
- wyeliminować konstrukcję betonową bez skutków hałasu i wysokiego stężenia pyłu;
- przeprowadzić likwidację konstrukcji betonowych bez użycia cięcia diamentowego.
Używanie kwaśnej mieszaniny
Eliminacja trwałych konstrukcje żelbetowe często wytwarzany przy użyciu kwaśnej mieszaniny, której zasada opiera się na niszczeniu betonu przez kwas. Zastosowanie kwasu solnego, który rozpuszcza masę, pozwala na zmiękczenie solidny. Aby to zrobić, wystarczy przetworzyć kwas chlorowodorowy zniszczalna powierzchnia.
Prace należy wykonywać ze szczególną ostrożnością, aby agresywny roztwór nie miał kontaktu z odsłoniętymi częściami ciała lub błonami śluzowymi. Do niszczycielskiej mieszaniny wprowadza się specjalne inhibitory, które po zmieszaniu z kwasem tworzą roztwór wysoki stopień agresywność.
Ta technologia chemiczna pozwala nie tylko zmiękczyć masę, ale także w przyszłości usunąć beton i wydobyć z niego cegły i bloczki. Jeśli układ nie utracił swojej wytrzymałości pod wpływem jednorazowego zabiegu, proces powtarza się.
Specjaliści są w stanie zdemontować wyroby betonowe bez eksplozji i znacznego wysiłku - przy użyciu kwasu solnego
Zastosowanie kompozycji proszkowej
Technologia stosowania składów chemicznych przewiduje możliwość zastosowania proszku NRS-1, który umożliwia rozebranie fundamentu budynku, który utracił wytrzymałość. Zasada działania kompozycji proszkowej opiera się na jej znacznym wzroście masy betonu. Głównym składnikiem aktywnym jest tlenek wapnia, którego zawartość procentowa wpływa na wielkość nacisku wywieranego przez zawiesinę na powierzchnię zamkniętej przestrzeni otworu.
W celu wdrożenia metody w monolicie betonowym wierci się grupę ślepych otworów i wypełnia je specjalnie przygotowaną mokrą masą tego odczynnika. Co to jest mieszanina chemiczna? NRS oznacza niewybuchowy środek niszczący i jest środkiem specjalnym skład cementu, który znacznie zwiększa swoją objętość. Stosowanie kompozycji nie wymaga specjalnych środków bezpieczeństwa, ponieważ nie pali się ani nie eksploduje podczas pracy. Zaletą odczynnika jest:
- Brak hałasu i wibracji podczas wykonywania pracy.
- Minimalna ilość odpady budowlane, fragmenty.
- Wysoki stopień zniszczenia przy sile nacisku przekraczającej 50 megapaskali.
- Bezpieczeństwo dla innych.
- Nie ma potrzeby stosowania energii elektrycznej ani sprężonego powietrza.
Technologia stosowania proszku nie stwarza większych trudności, jest realizowana w temperaturze dodatniej środowisko następująco:
- wywiercić w konstrukcji betonowej grupę otworów o średnicy około 80 mm, zachowując odstęp między nimi do 250 mm. W miarę zmniejszania się odstępu między dołkami wzrasta skuteczność i intensywność spulchniania masywu;
- przygotować zawiesinę zgodnie z instrukcją producenta, dodając 270-300 mililitrów zwykłej wody na kilogram proszku;
- dokładnie mieszaj kompozycję przez 10 minut;
- wypełnij otwory powstałą kompozycją po brzegi;
- zapewnij kompozycji możliwość stwardnienia i krystalizacji, a po dniu możesz zacząć usuwać popękaną masę.
Wnioski
Wśród wielu metod niszczenia konstrukcji betonowych chemikalia nie zajmują ostatniego miejsca, ponieważ okazały się skutecznym, sprawdzonym środkiem. Jeżeli istnieją środki finansowe, ich wykorzystanie jest uzasadnione i pozwala na osiągnięcie pożądanego efektu w ograniczonym czasie.
Po zapoznaniu się z tym, jak chemicznie niszczyć beton, możesz sam zdecydować, która opcja najbardziej Ci odpowiada i jest najskuteczniejsza.
|| Schody spiralne || Schody bezstronne (wiszące) || Schody zewnętrzne ||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Proste balustrady drewniane Produkcja tralek toczonych Poręcze do schodów Poręcze do schodów z policzkami Poręcze balustrad
Tralki okrągły kształt
beton można wykonać poprzez bicie mieszanka betonowa
:
1 - uchwyt; 2 - szablon; 3 - wrzeciono osiowe
Najpierw wykonywany jest rysunek tralki, według którego powstaje szablon naturalnej wielkości. Szablon jest wykonany z drewniana deska, na który nakładane są kontury o wymaganym kształcie. Szablon, jakim jest płyta profilowa, wycina się za pomocą wyrzynarki tak, aby krawędzie odpowiadające kształtowi detalu były ścięte pod kątem 30-40°. Do jego produkcji wykorzystuje się drewno prostosłojowe (najlepiej twarde). Profil wcięty w deskę musi ściśle przylegać do konturów tralki w odbiciu lustrzanym. Szablon instaluje się i mocuje na stole warsztatowym częścią profilowaną skierowaną do góry. Na krawędziach szablonu zamontuj dwie podpórki z otworami (lub jeszcze lepiej z łożyskami) na wrzeciono. Trzpień z rączką, wykonany z drewnianego klocka o wymiarach 40x40 mm, montowany jest na wspornikach tak, aby mógł obracać się wokół własnej osi.
Na trzpień nakładamy warstwę zaprawy gipsowej, po odczekaniu 1-2 minut do lekkiego zgęstnienia i przekręcamy uchwyt o pełny obrót, odcinając nadmiar zaprawy wyprofilowaną częścią szablonu. Drugą porcję roztworu nanosi się na niewypełnione puste przestrzenie wykonywanej formy i ponownie obraca się wrzeciono. W tym przypadku powstaje szorstka powierzchnia modelu tralki. Chropowatą powierzchnię uzyskujemy, gdy profilowana deska przesuwa się po powierzchni modelu, nieobciętą stroną do przodu. W procesie formowania modelu, w miejscach, gdzie warstwa zaprawy gipsowej przekracza 3-4 cm, zwija się wiązkę namoczoną wcześniej w zaprawie gipsowej. Ostateczne wykończenie robią to powierzchnie modelu. Wygładzenie powierzchni następuje podczas przesuwania szablonu stroną wyciętą do przodu. Rozciąganie modelu trwa do momentu, aż powierzchnia będzie całkowicie gładka. W razie potrzeby dodać niewielką ilość roztworu do zlewów. Po stwardnieniu roztworu szablon ponownie naciąga się na powierzchnię, odcinając górną warstwę. Operacja ta jest konieczna, ponieważ gips w miarę twardnienia rozszerza się i zwiększa się średnica modelu tralki. Gotowy model zdejmuje się z łożysk podporowych, a jego końcowe części odcina się ostrą piłą do metalu pod kątem prostym do osi tralki. Model gipsowy suszy się, pokrywa kilkoma warstwami lakieru szelakowego i ponownie suszy.
Wykonywanie form do wybijania i odlewania tralek. Po wyschnięciu modelu możesz przystąpić do tworzenia formy. Forma do wykonania tralki może być wykonana z gipsu. Aby to zrobić, najpierw rzuć na stół warsztatowy płyta gipsowa większy niż wymiary gotowy produkt. Aby formę można było łatwo wyjąć z modelu, składa się ona z kilku elementów – kawałków. Formę do wbijania tralki można odlać z jednego końca i ośmiu pionowych elementów rozmieszczonych na całej długości modelu. Technologia produkcji form jest następująca. Najpierw odlewana jest płaska płyta na końcówkę, której nadaje się wymagany kształt. Aby każdy element pionowy miał swoje ściśle określone miejsce, w elemencie końcowym wierci się dwa lub trzy otwory, ustawiając je w taki sposób, aby elementy można było łatwo złożyć. Model mocuje się do końcówki, uprzednio pokrytej szelakiem, wszystkie pęknięcia pokrywa się tynkiem, wszystkie powierzchnie są czyszczone i smarowane. Smarowanie jest potrzebne, aby części pozostawały daleko w tyle za modelem. W tym celu najlepiej zastosować lubrykant stearynowy. Aby to zrobić, weź 100 g nafty i 20 g stearyny. Wstawiono naczynia z naftą tarapaty i stearynę topi się na małym ogniu w oddzielnej misce. Po rozpuszczeniu stearyny zdejmij ją z ognia i wlej do ciepłej nafty, dokładnie mieszając. Stearyna nie miesza się dobrze z zimną naftą, co może powodować powstawanie ziaren w smarze. Jeśli wlejesz gorącą stearynę do zimnej nafty, mieszanie będzie słabe.
Konsystencja smaru powinna być taka, aby szybko topił się w palcach przy braku tarcia. Aby uformować pierwszy element formy, jego granice na modelu są wyłożone tworzywem sztucznym. Może to być pokruszona glina lub plastelina. Po ułożeniu brzegów za pomocą zaprawy gipsowej formujemy element, nakładając go szpatułką i dokładnie wyrównując powierzchnię. Kolejność formowania tralki w kształcie kawałka pokazano na ryc. 187.
Ryż. 187. Formowanie tralki w kształcie kawałka
:
1 - ustawienie części górnej i dolnej; 2 - model z jedną wspólną częścią; 3 - przygotowanie otworów na krawędziach elementu; 4 - widok ogólny formy bez osłonki; 5 - forma w osłonce; A - wejście; B - zmontowane kawałki formy; B - kawałki osłonki; G - lina; D - klin
Gdy roztwór zgęstnieje, wyjmuje się uformowaną część z modelu, a jej krawędzie i powierzchnie zewnętrzne dokładnie oczyszcza się nożem. Obrobiony element jest lakierowany, smarowany i nakładany. W ten sam sposób formuje się drugi element przylegający do pierwszego. Wspólne części drugiego rzędu powstają po wykonaniu wszystkich części pierwszego rzędu. Po ułożeniu wszystkich elementów należy ponownie sprawdzić linijką ich zewnętrzne strony i w razie potrzeby przyciąć ich krawędzie, aby można było łatwo umieścić i wyjąć wszystkie elementy. Po wykonaniu elementów można je wzmocnić wiórami drzewnymi, aby zwiększyć ich wytrzymałość.
Aby zapobiec rozpadaniu się kawałków podczas ubijania, są one zamknięte w gipsowej osłonie składającej się z dwóch połówek. Dla ułatwienia montażu i demontażu obudowy została wyposażona w metalowe uchwyty. Uchwyty mogą być wykonane z miękkiego drutu stalowego, zabezpieczającego go w korpusie obudowy podczas jego produkcji. Aby osłonka nie rozpadła się podczas ubijania, jest ona ściągana razem miękki drut lub lina. Forma do odlewania tralki składa się z górnej części końcowej. Wykonuje się to jako ostatnie przed uformowaniem osłonki. Aby wypełnić roztwór gipsu, w górnej części końcowej formy znajduje się otwór, który jest zamknięty korkiem. Forma elementu do bicia tralek może mieć kształt pierścienia (ryc. 188).
Ryż. 188. Forma pierścieniowa do wbijania tralek
:
1 - końcówka; 2 - kawałek wspólny; 3 - wspólny kawałek drugiego rzędu; 4 - uchwyty; 5 - obudowa
Takie formy stosuje się przy wbijaniu tralek ze zwykłych zapraw cementowych lub okładzin dowolnymi zaprawami dekoracyjnymi. Formy pierścieniowe składają się z szeregu poziomych elementów lub pierścieni, które same składają się z trzech do czterech lub więcej części. Warunkiem montażu części form pierścieniowych jest nałożenie szwów pierścieni leżących poniżej na szwy pierścieni leżących na sobie. W ten sposób każdy rząd elementów jest mocowany za pomocą pewnego rodzaju zamka. Technologia produkcji form pierścieniowych jest następująca. Najpierw odlewana jest płyta gipsowa, do płyty mocowany jest model tralki i uszczelniane są szwy. Następnie określane są miejsca mocowania elementów. W tych miejscach wierci się otwory w płycie, płyta jest dokładnie czyszczona, lakierowana i smarowana. Następnie możesz rozpocząć układanie elementów. Wysokość ułożonych elementów nie powinna przekraczać 100 mm. Boki o wysokości 100 mm gięte są z aluminium lub blachy dachowej. Są lakierowane i mocowane za pomocą wspornika do modelu. Po przygotowaniu zaprawy gipsowej wlewa się ją w przestrzeń pomiędzy modelem a bokiem i wkłada zbrojenie oraz zawias. Po związaniu roztworu bok jest usuwany wraz z elementem, odcinane są krawędzie i górna strona, w której wiercone są otwory. Następnie element jest pokryty lakierem i smarem.
W ten sam sposób kładzie się drugi element naprzeciwko pierwszego. Wszystkie elementy pierwszego rzędu układa się w ten sam sposób. Wszystkie elementy pierwszego rzędu są umieszczane na swoich miejscach, ściskane za pomocą wspornika i rozpoczyna się produkcja elementów drugiego rzędu przy użyciu tej samej technologii. Gdy wszystkie elementy są już gotowe, są one dokładnie czyszczone, pokrywane lakierem, smarem i instalowane na miejscu.
Bicie tralek. Po zakończeniu wszystkich prac przygotowawczych możesz rozpocząć bicie betonowych tralek. Osobliwością samego procesu ubijania jest to, że stosuje się do tego półsuchą zaprawę cementową. Aby uzyskać takie rozwiązanie, cement z piaskiem i kruszywem miesza się na sucho, równomiernie zwilża małymi porcjami wody i ponownie dokładnie miesza. Gotowość rozwiązania i jego zgodność z wymaganiami można sprawdzić w następujący sposób. Trzeba wziąć niewielką ilość mieszanki i wycisnąć ją w dłoni. Jeśli masa nie kruszy się po rozluźnieniu dłoni, jest gotowa do użycia. Przygotowaną mieszaninę wlewa się do formy porcjami, warstwami o grubości od 50 do 100 mm. Wcześniej należy wykonać sabotaż. Może to być zwykła rura, na końcu której przyspawana lub przykręcana jest nakrętka w kształcie stożka. Ma kształt stożka, ponieważ zagęszcza rozwiązanie znacznie lepiej niż mieszkanie. Po dobrym zagęszczeniu wypełnionej warstwy dodać kolejną porcję roztworu i ponownie zagęścić. W ten sposób bicie odbywa się na samą górę formy. Górna płaszczyzna produktu jest dokładnie wypoziomowana. Gdy cała forma zostanie całkowicie wypełniona i zagęszczona, można ostrożnie wyjąć obudowę i elementy formy. Tylko bądź ostrożny, ponieważ połamane tralki nie są jeszcze całkowicie ustawione. Do czasu całkowitego wyschnięcia produktu nie należy go poddawać żadnym naprężeniom mechanicznym. Dopiero po całkowitym wyschnięciu tralki (co najmniej dwa dni) będzie ona gotowa do montażu.
Odlewanie tralek. Odlewanie tralek odbywa się za pomocą roztworu gipsu w formach z elementem wierzchnim w postaci pokrywy. Przez otwór w górnej części formy (letnik) wlewa się ją do formy zaprawa gipsowa, otwór na baterię zamyka się zatyczką i obracając formę płaszczyzna pozioma, przyczyniają się do bardziej równomiernego rozprowadzenia roztworu wzdłuż ścianek formy. Po 40-60 minutach formę można zdemontować i wyjąć odlew. Tak rzucali wymagana ilość tralka
Odlane i obrobione tralki należy przechowywać w pozycji pionowej przez pierwsze 24 godziny. I dopiero potem można je układać poziomo na mokrym piasku. Jeśli dostarczane są tralki z czopami (stojaki o przekroju prostokątnym), wykonuje się je osobno. Górne kufle powinny mieć górną płaszczyznę ściętą pod pewnym kątem bieg schodów. Mocowanie kufli za pomocą tralek odbywa się na tynku lub zaprawa cementowa. Aby to zrobić, kufle muszą mieć gniazda montażowe do montażu tralek okrągłych. Aby uzyskać większą wytrzymałość, można zainstalować dodatkowy stalowy pręt (kotwicę) wzdłuż osi tralki i kufla. Kufle są włączone konkretne kroki, przymocowana jest do nich tralka, na której zamontowane są górne kufle. Wzdłuż nachylonej górnej płaszczyzny kufli przymocowana jest poręcz.
Jeśli podstawa betonowa z jakiegoś powodu zaczął się pogarszać, możliwe jest układanie betonu na starym betonie, jeśli przestrzega się szeregu zasad. Przede wszystkim przyjrzyjmy się przyczynom złego stanu powłoki, aby nie powtórzyć poprzednich błędów.
Przyczyny niszczenia betonu
Najważniejszym z nich jest działanie wody. Pokrycie betonem Ma godną pozazdroszczenia wytrzymałość, dlatego muszą istnieć warunki do powstawania pęknięć i mikropęknięć, aby woda mogła przeniknąć przez jego strukturę.
Główne czynniki:
- Jeżeli na etapie układania mieszanki betonowej była ona słabo zagęszczona, może to prowadzić do powstawania ubytków, co przyczynia się do powstawania pęknięć.
- Po przeprowadzeniu montażu niewłaściwa pielęgnacja za betonem. Konserwacja polega na podlewaniu konstrukcji wodą przez pierwszy do dwóch dni (szczególnie podczas upałów).
- Ułożony materiał należy przykryć np. wilgotnymi trocinami (na około tydzień), aby zapobiec odparowaniu wilgoci, co prowadzi do odwodnienia i powstania pęknięć i mikropęknięć.
- Przy układaniu na dużej powierzchni nie wykonano dylatacji, a w okresie rozprężania i ściskania mogą pojawić się pęknięcia.
- Zasięg był narażony na więcej niż jego nośność obciążenie z ciężkich pojazdów również przyczynia się do zniszczenia powłoki.
- Naruszenie technologii przygotowania betonu oznacza nieprawidłowe proporcje materiałów obojętnych, wody i cementu, co pociąga za sobą uzyskanie klasy nieprojektowej przygotowanej mieszanki. Zła jakość wymieszania masy, co prowadzi do jej niejednorodności.
Podsumujmy. Poza sezonem temperatura w nocy osiąga minusowy poziom, a woda zamarza, a w ciągu dnia topnieje. Woda dostaje się do pęknięć lub mikropęknięć – powoduje to powolne, ale nieuchronne niszczenie betonu w wyniku powtarzających się cykli zamrażania i rozmrażania.
Konieczność naprawy starego fundamentu pojawia się najczęściej na ulicy - na tereny otwarte, ślepe obszary, drogi, chodniki, przygotowania, jeśli są wykonane z betonu.
Przejdźmy do pytania, jak układa się beton na starym betonie. Spójrzmy na główne punkty.
Etap przygotowawczy
Przede wszystkim należy zbadać stan starej powłoki, aby określić listę prac, które należy wykonać.
Aby zapewnić dobrą przyczepność nowego betonu do starego, powierzchnię starego podłoża należy dokładnie oczyścić z brudu i kurzu. Pomiędzy nimi nie powinno być żadnej warstwy, folii, luźnych kawałków itp.
Pęknięcia w betonie Do czyszczenia starych powłok stosuje się skrobaki, szczotki metalowe, piaskarka. Pył usuwa się za pomocą mioteł, szczotek i przedmuchu sprężonym powietrzem.
Jeśli w starej podstawie występują defekty - odpryski, zniszczone fragmenty - lepiej je usunąć. Jeżeli pod starym betonem występują osiadania lub zagłębienia, wówczas beton w tym miejscu należy rozbić i usunąć. Zagęścić obszary osiadania i wypełnić je materiałem niepowodującym osiadania, takim jak piasek.
Bardzo ważne jest, aby układanie nowego betonu na starej warstwie odbywało się na solidnym, jednorodnym podłożu.
Po oczyszczeniu starego betonu należy go zmyć wodą, a następnie dla lepszej przyczepności zwilżyć mleczkiem cementowym i poczekać aż wyschnie.
Technologia układania na starym betonie
Wskazane jest osiągnięcie wysoka jakość nowej warstwy nie przerywać procesu betonowania, uzupełniając całą jej objętość od początku do końca. Oczywiście, jeśli jest to realistyczne pod względem głośności.
Na duże obszary Docina się je za pomocą dylatacji. Wymiary „obrazów” w planie nie powinny przekraczać 6x4 metry.
W zależności od grubości nowej warstwy powstaje zestaw prac.
Przy małej grubości warstwy wierzchniej (80 - 100mm) dla dobrej przyczepności i nadania jej wymaganej wytrzymałości, beton układa się na podłożu wzmocnionym lekką siatką (o średnicy 6-10mm w odstępach co 100mm).
Pręty zbrojeniowe o średnicy 10–12 mm wbija się wcześniej w stary beton wywiercone otwory w szachownicę w odstępach co 40 - 50 cm. Można je połączyć z siatkami.
Jeśli warstwa jest grubsza, zbrojenie betonu może nie być konieczne. Jednak w niektórych przypadkach, przy dużych obciążeniach fundamentu, instytut projektowy po przeprowadzeniu obliczeń podejmuje decyzję w tym zakresie.
Beton układa się na starej warstwie wzdłuż wstępnie zainstalowanych prowadnic wykonanych z rur, kanałów, belek i innych rzeczy. Po ułożeniu całej masy zostaje ona wypoziomowana i dokręcona listwami wibracyjnymi oraz liniami.
Zagęszczanie odbywa się przy użyciu wibratorów, listew wibracyjnych i platform wibracyjnych. Przy wysokiej jakości zagęszczeniu na jego powierzchni nie tworzą się wgłębienia, a właściwości wytrzymałościowe są wyższe niż w przypadku braku zagęszczenia.
Marka betonu w każdym specjalny przypadek określonych w projekcie i zależy od przeznaczenia konstrukcji. Jeżeli beton do układania dostarczany jest na plac budowy centralnie z RBU (zaprawa - jednostka betoniarska lub wytwórnia), wówczas należy wystawić paszport, który stanowi gwarancję otrzymania zamówionej klasy.
Podczas produkcji betonu w warunkach konstrukcyjnych należy ściśle przestrzegać proporcji jego składników. Zużycie materiałów według SNiP na przygotowanie 1 m3 można zobaczyć w artykule Przygotowanie betonu.
Ponadto, aby kontrolować jakość betonu, należy wbić kostki w każdą partię betonu i wysłać je do laboratorium w celu przetestowania.
Układanie betonu na starym betonie powinno stworzyć wysokiej jakości monolityczną powłokę, jeśli zostaną spełnione wszystkie wymagania. wymogi regulacyjne. Oferuję film przedstawiający zagęszczanie mieszanki betonowej za pomocą listwy wibracyjnej.
Pokrycia podłogowego, czy to linoleum, laminatu czy płytek, nie należy układać bezpośrednio na wylanym betonie, ponieważ nawet najbardziej wypoziomowana podłoga jest daleka od poziomu, przez co wykończenie ułożone na takim podłożu również będzie leżało nierównomiernie.
Dlatego przed końcową pracą z betonem należy to zrobić cały kompleksśrodków, dopiero po tym można rozpocząć proces dekorowania szarego betonu, czyli układania wybranej wykładziny podłogowej.
Najważniejsze etap przygotowawczy w tym procesie układa się beton na betonie, lub jak to się nazywa „jastrych podłogowy”, od tego będzie zależeć, jaka będzie podłoga w pomieszczeniu po zakończeniu wszystkich napraw - prace wykończeniowe na tych metrach kwadratowych.
Zanim zaczniesz układać beton na betonie, musisz najpierw wykonać serię prace przygotowawcze, które należy rozpocząć od usunięcia zanieczyszczeń powierzchnia robocza W tym celu stosuje się szczotki wykonane z drutu.
Jeśli planujesz ułożyć beton na betonie na dużej powierzchni, wyczyść podstawę za pomocą szlifierki, podczas gdy górna warstwa jest usuwana z głównej powierzchni.
Na etapie wstępnym należy również zwrócić uwagę na różnice w posadzce, więc jeśli sięgają one nawet trzech centymetrów, należy jak najbardziej wypoziomować powierzchnię poziomą, odbywa się to za pomocą stopy betonowej. Dopiero po zakończeniu tych prac można rozpocząć główny proces, czyli układanie betonu na betonie.
Jak położyć beton na stary beton?
Podczas przeprowadzania napraw, nawet w nienowo wybudowanym pomieszczeniu, może być konieczna procedura układania betonu na betonie, ponieważ tylko poprzez aktualizację jastrychu, czyli maksymalnie go wyrównując, można osiągnąć idealną równość podłóg .
Tak więc podczas układania betonu na starym betonie następujące prace należy wykonywać etapami:
- Używanie szlifierki przede wszystkim należy usunąć luźną górną warstwę, czyli usunąć górna część stary beton.
- Czyścić szczotkami drucianymi powierzchnię roboczą przed nagromadzonym na niej kurzem i brudem.
- Po ukończeniu tej pracy Po czyszczeniu należy pokryć powierzchnię głęboko penetrującym podkładem.
- Po wyschnięciu nałożonego wcześniej podkładu możesz przejść do głównego procesu, czyli bezpośrednio do samego jastrychu podłogowego.
- W celu nowo ułożonego betonu nie jest popękany, należy zastosować siatkę wzmacniającą.
- Teraz możesz rozpocząć układanie samego betonu. Proces ten nie różni się jednak od tradycyjnego układania betonu: wzdłuż krawędzi instaluje się latarnie i wylewa zaprawę betonową.
Jakość układania betonu będzie w dużej mierze zależała od jakości użytej mieszanki, jednak dziś nie ma potrzeby martwić się mieszaniem zapraw betonowych, ponieważ zakłady produkcyjne świadczą usługi dostawy gotowe rozwiązania w betonomieszarkach do dowolnej miejscowości na terenie naszego kraju.
Skład i proporcje zaprawy betonowej
Jeden z najbardziej ważne kryteria, od którego w przyszłości będzie zależała jakość ułożonego betonu, jest skład samego zaprawy, dlatego przygotowując go, należy przestrzegać proporcji określonych w instrukcji, tylko w tym przypadku ułożona powierzchnia będzie wiernie służyć długi czas.
Przygotowując zaprawę betonową w domu, wygodniej jest brać pod uwagę proporcje w litrach niż w kilogramach. Najlepszym urządzeniem pomiarowym jest wiadro, które jest dostępne w każdym domu.
Należy wziąć pod uwagę, że jeden worek cementu, standardowa waga(50 kilogramów) odpowiada 38 litrom.
Przygotowując zaprawę, najlepiej zastosować następującą proporcję: 1/3, czyli na jedną część wody należy zużyć trzy części cementu.
Jeśli po wymieszaniu roztwór nie jest wystarczająco plastyczny, należy dodać trochę więcej wody. Wodę należy dodawać stopniowo, aż mieszanina uzyska kremową konsystencję.
Materiały i narzędzia
Aby wylać beton, musisz przygotować następujące narzędzia:
Po przygotowaniu wszystkich odpowiednie narzędzia, musisz upewnić się, że wszystkie materiały budowlane niezbędne do montażu są pod ręką.
Aby wykonać pracę, będziesz potrzebować:
- Cement.
- Piasek.
- Żwir.
- Folia propylenowa.
- Plastyfikator.
- Specjalistyczny płyn hydroizolacyjny.
- Styropian (arkusze).
- Siatka wykonana ze stali.
- Podkład o właściwościach hydrofobowych.
- Materiał wodoodporny.
Po przygotowaniu wszystkich niezbędne materiały i narzędzia, możesz przejść bezpośrednio do samej procedury układania betonu.
Przygotowanie na poziomie zerowym
Aby po ukończeniu uzyskać idealnie gładkie podłogi w pomieszczeniu, należy poprawnie określić poziom zerowy podłóg.
Aby uzyskać jak najdokładniejsze i prawidłowe określenie poziom zerowy potrzebować:
- Określ najwyższy punkt reliefu na całej powierzchni pomieszczenia.
- Użyj poziomów.
Do najwyższego punktu pomieszczenia należy dodać od trzech do pięciu centymetrów, dokładna wartość zależy od rodzaju wybranego jastrychu. Zatem przy wyborze mokry jastrych ten bieg może wahać się od jednego do dziesięciu centymetrów, w przypadku klasyki wylewka betonowa musisz wycofać się o pięć lub więcej centymetrów od poziomu zerowego.
W niskich pomieszczeniach lepiej jest stosować mieszanki samopoziomujące, ponieważ wymagają one tylko kilku milimetrów od poziomu zerowego.
Podczas stosowania suchego jastrychu należy przestrzegać następujących wartości wcięcia od poziomu zerowego:
- Co najmniej trzy centymetry.
- Maksymalnie pięć siedem centymetrów. Wybór konkretnej wartości w tym przypadku zależy od ilości warstw zasypki.
Z tych wartości jasno wynika, że każdy konkretny wybór jastrychu ma określone wymagania w odniesieniu do przesunięcia od poziomu zerowego; należy wziąć to pod uwagę, szczególnie podczas wykonywania prac betoniarskich w niskich pomieszczeniach.
Hydroizolacja podstawy
Każde pomieszczenie powinno być suche i wygodne. Aby osiągnąć ten cel, przed ułożeniem betonu, czyli przed wylewką podłóg, należy wykonać prace związane z hydroizolacją podłoża, w przeciwnym razie po pewnym czasie stanie się ono idealnie równe. posadzka Woda może zacząć wyciekać.
Prawdopodobieństwo to jest szczególnie duże w pomieszczeniach znajdujących się na pierwszych piętrach, w budynkach niepodpiwniczonych.
Obecnie hydroizolację podstawy pomieszczenia można wykonać za pomocą: 
- Rolka filmu.
- Materiały powłokowe.
- Różne płynne mieszaniny.
Korzystanie z pierwszej opcji, czyli folii rolkowej, jest najtańsze i najłatwiejsze do wdrożenia.
Jednak hydroizolacja za pomocą specjalistycznych mieszanek lepiej radzi sobie z powierzonym jej zadaniem ze względu na swoją strukturę.
Wybór jest oczywiście zawsze indywidualny i nie zależy tylko od ceny tego czy innego materiał budowlany, ale także z pomieszczenia, w którym należy wykonać hydroizolację.
Wzmocnienie jastrychu
Podłoga w pomieszczeniu powinna być nie tylko piękna i gładka, ale także trwała, tylko w tym przypadku posłuży wiele lat.
Aby wzmocnić przyszły jastrych podłogowy, wykonuje się wzmocnienie, które składa się z następujących elementów:
- Trzeba przygotować fundament, oczyść go z zanieczyszczeń i nagromadzonego brudu.
- Nałóż podkład na przygotowanej bazie.
- Zainstaluj sygnalizatory wykonane z metalu lub drewna.
- Aby zainstalować sygnalizatory zainstalowana jest siatka metalowa (wykonuje się wzmocnienie).
- Na siatkę nakłada się zaprawę betonową, następnie siatka i beton ponownie naprzemiennie.
Na tym kończy się proces wzmacniania, czyli wzmacniania jastrychu podłogowego.
Instalacja sygnalizatorów
Montaż sygnalizatorów należy rozpocząć od określenia najwyższego punktu podłogi w pomieszczeniu; będzie to miało kluczowe znaczenie w przyszłości. Należy wziąć pod uwagę, że znak ten musi znajdować się co najmniej trzy centymetry wyżej od najniższego punktu podłogi tylko wtedy, gdy ten warunek jest spełniony, należy to zapewnić; minimalna grubość wylewka betonowa.
Prowadnice te muszą być ustawione ściśle równolegle do siebie; przestrzeganie tego zalecenia poprawi zarówno jakość jastrychu, jak i znacznie ułatwi samą pracę. Zaleca się również, aby nie umieszczać pierwszej latarni dalej niż dwadzieścia centymetrów od ściany.
Układanie betonu na betonie
Po zakończeniu montażu sygnalizatorów można rozpocząć proces układania betonu.
Uwaga następujące funkcje do układania betonu na betonie:
- Trudność wykonania tej pracy w dużej mierze zależy od wysokości, z której konieczne będzie dostarczenie zaprawy betonowej.
- Jeśli wysokość zasilania rozwiązania przekracza dwa metry, wtedy lepiej jest wprowadzić beton do szalunku za pomocą wcześniej przygotowanych nachylonych rowków.
- W przypadku przekroczenia wysokości podawania betonu powyżej 3 metrów instalowane są specjalne nachylone kanały rurowe; ich kąt nachylenia powinien mieścić się w promieniu od dwudziestu siedmiu do trzydziestu stopni.
- Jeśli rozwiązanie musi być dostarczone na odległość od dziesięciu do piętnastu metrów, w tych przypadkach praca ta wykonywana jest za pomocą wibracyjnych robotów wykonanych z metalu.
- Podczas pracy z płynną podłogą, wtedy lepiej wypełnić go jednoetapowo i jak najszybciej.
- Wzór wypełnienia może się różnić, zarówno w paskach od jednego końca do drugiego, jak i w odcinkach, które następnie będą musiały zostać połączone.
- Zalaną podłogę należy pozostawić do wyschnięcia przez dwanaście godzin, po czym podłogę należy podlać, ta procedura wzmocni jastrych.
- Po całkowitym wyschnięciu podłogi wyrównuje się go pacą.
Tworzenie i wypełnianie dylatacji
Budynek w trakcie eksploatacji narażony jest na działanie wielu czynników zewnętrznych, w wyniku czego dochodzi do skurczu i innych zmian w budynku, dzięki czemu w wyniku tych procesów nie następuje zniszczenie budynku i samej jego wylewki już na etapie remontu praca, czyli podczas wylewania betonu powstają szczeliny dylatacyjne.
Występują w następujących typach:
- Izolacyjny.
- Kurczliwe.
- Strukturalny.
Nacięcia te mają na celu przejęcie obciążenia ze środowiska zewnętrznego. Aby osiągnąć większą siłę złącza dylatacyjne są wzmacniane specjalistycznymi mastyksami i uszczelniaczami.
Zagęszczanie mieszanki betonowej
Zadaniem budowniczych nie jest zbudowanie konstrukcji, która będzie mocna i trwała. Służy temu również proces zagęszczania mieszanki betonowej. Powszechnie wiadomo, że beton jest dość plastyczny i po krótkim czasie może twardnieć i zagęszczać się bez stosowania dodatkowych sił. Jednak taki beton nie ma dużej wytrzymałości.
Aby rozwiązać ten problem, podczas wyrównywania podłóg w naszym kraju od lat trzydziestych ubiegłego wieku do zagęszczania mieszanki betonowej stosuje się metodę wibracyjną. Przy stosowaniu tej metody beton staje się bardziej mobilny nie dzięki dodatkowi więcej woda, ale ze względu na wpływ na nią działań oscylacyjnych.
Jeszcze jedno pozytywna rzecz Ta metoda pracy zmniejsza zużycie cementu.
Cięcie i wypełnianie dylatacji
Wspomniano powyżej, że w celu zwiększenia stabilności wylewki podłogowej wycina się w niej dylatacje.
Aby ukończyć tę pracę, będziesz potrzebować następujących narzędzi:
- Frezy do stawów.
- Lina.
- Kreda (zwykła).
- Linijka (szeroka).
- Urządzenie szlifierskie lub szczotka (mechaniczna).
Nacięcia te są wykonane w taki sposób, aby nie było tak silnego połączenia między ścianami, podłogą i jastrychem. W przeciwnym razie najmniejsze wibracje lub wpływ środowiska zewnętrznego doprowadzą do uszkodzenia samego fundamentu budynku - jego jastrychu.
W przygotowany rowek instaluje się materiał izolacyjny, który następnie wypełnia się szczeliwem. Aby nić spełniała swoją funkcję zabezpieczenia budynku przed zniszczeniem, ułożony materiał izolacyjny nie może stykać się z jastrychem, czyli musi znajdować się poniżej tego poziomu.
Przyspieszenie procesu hartowania
Ułożony jastrych twardnieje przez długi czas, prawie miesiąc, to znaczy konstrukcję trzeba będzie pozostawić dokładnie na ten okres, ale nie zawsze jest to możliwe, ponieważ terminy mogą być napięte i reżim temperaturowy zmienny.
Tymczasem, aby beton stwardniał, konieczne jest ciągłe utrzymywanie za oknem ciepłej pogody, czyli dwudziestu do dwudziestu pięciu stopni Celsjusza.
Właśnie po to, żeby na tym nie polegać warunki naturalne aby nie tracić czasu, inżynierowie opracowali specjalne akceleratory. Ponadto dziś na rynku budowlanym prezentowane są nie tylko substancje przyspieszające długotrwałe procesy, ale kompozycje, które mogą również poprawić właściwości betonu.
Najczęstsze są następujące typy akceleratory:
- Sole kwasu azotowego.
- Siarczan sodu.
- Chlorek wapnia.
Należy jednak pamiętać o jednym ważnym punkcie: substancje te powinny stanowić nie więcej niż dwa procent całkowitej masy betonowego roztworu, tylko w tym przypadku ich wpływ na beton będzie pozytywny.
Proces układania betonu jest procesem bardzo złożonym, dlatego przed jego rozpoczęciem należy wziąć pod uwagę wszystkie niuanse i dopiero wtedy można rozpocząć sam proces, ale aby pomyślnie ukończyć zadanie, należy ściśle przestrzegać wszystkich norm i zasady. W takim przypadku fundament przyszłego budynku będzie mocny!
