Самодельный радиоприемник с низковольтным питанием своими руками. Простое изготовление корпуса для радиолюбительских устройств Электрическая схема радиоприемника
Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой - куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема. Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.
А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях - является проблемой не одного радиолюбителя.
Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.
Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0 . Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она - это что то наподобие Sprint Layout 6.0 .
Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы - это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.
Как я делаю свои панели:
1 - Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло - бумага - металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом - чем всё это будет держаться и в каких местах. Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.
Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.
Как пример - на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками - это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.
На втором фото, второго варианта исполнения блока питания - все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели - это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.
2 - Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.
3 - Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.
5 - Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.
6 - Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…
7 - А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема - просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.
Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить "эпоксидкой", кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.
Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.
8 - Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.
Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.
9 - Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не "супер-пупер", но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.
P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете - то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели.
Пример:
Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.
Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии
Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать!
Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.
С уважением к Вам! (
Всем привет! Перед вами статья об изготовлении необычного настольного радио своими руками .
Классно, когда внешний вид предмета скрывает его функциональные возможности. Для того, чтобы воспользоваться этим радио придётся включит «Шерлока Холмса» или «Мисс Марпул» 🙂 Прежде всего окружающие видят простую деревянную скульптуру, которая не дает никаких намеков на то, что это и как её можно использовать. Всё нужно выяснить экспериментально.
Для включения/выключения, настройки диапазона и изменения громкости радиоприемник имеет два вращающихся кольца, лежащих друг над другом. Круглое основание — это динамик, который нужно повернуть, чтобы включить самоделку .
За счёт шарообразной формы и распределения веса, поделка устойчиво располагается на столе (принцип ваньки-встаньки). За исключением электронных частей, радио «шар» полностью изготовлено из дерева. Корпус состоит из слоёв древесины разных пород (слои имеют различную толщину).
Шаг 1: Конструкция
После длительного исследования, десятка различных набросков и мозгового штурма, я наконец-то нашел «идеальную конструкцию». Настройка будет осуществляться кольцами, а не колёсиками потенциометров.
Шаг 2: Подбор древесины
При изготовлении корпуса поделки были использованы различные виды древесины. Распечатываем шаблоны, наклеиваем на древесину и приступаем к распиловке и вырезанию деревянных заготовок.
Шаг 3: Сборка «шарика»
Отшлифуем вырезанные заготовки.
Шаг 4: Обточка корпуса
Установим заготовку в токарный станок и начнём шлифовку. При этом, будьте очень осторожны. Почему? Через секунду я был «ошарашен» разрывом заготовки на мелкие куски, но мне повезло и я смог найти каждый кусочек, чтобы снова склеить корпус воедино. Причина разрыва – нестабилизированная заготовка.
Шаг 5: Добавляем электронику
Специально для поделки был приобретен простой радио-набор, который включал в себя два потенциометра (один для настройки громкости и вкл/выкл радио, второй для выбора диапазона).
Во внутренней части имеются крепления под электронику. В эти крепления устанавливаются валы потенциометров. Верхний для звука, нижний для изменения диапазона.
Когда всё подготовлено, отшлифовано и спаяно можно соединять части воедино.
Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками
Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.
Приступим!
Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет. Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм, как на фото 1. Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.
фото 1:
Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.
фото 2:
Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.
Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).
фото 3:
Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм (фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).
фото 4:
На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).
фото 5:
После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).
фото 6:
Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.
фото 7:
Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!
Этот самодельный УКВ приемник попробовал сделать в стиле "ретро". Front End от автомагнитолы. Маркировка KSE. Далее блок ПЧ на KIA 6040, УНЧ на tda2006, динамик 3ГД-40, перед которым режектор на 4-5 кГц, точно не знаю, подбирал на слух.
Схема радиоприёмника
Делать цифровую настройку не умею, поэтому будет просто переменным резистором, для данного блока УКВ достаточно 4,6 вольт для полного перекрытия 87-108 мГц. Изначально хотел вставить УНЧ на транзисторах П213, раз уж "ретро" собрал и отстроил, но он оказался слишком громоздкий, решил не выпендриваться.
Ну и сетевой фильтр установлен, конечно не помешает.
Стрелочного индикатора подходящего не нашлось, точнее имелся, но было жалко ставить - всего 2 осталось, поэтому решил переделать один из ненужных М476 (как в Океан-209) - разогнул стрелку, сделал шкалу.
Подсветка - светодиодная лента. Верньер собран из деталей разных радиоприемников, от ламповых до Китая. Вся шкала с механизмом вынимается, её корпус склеен из многих деревянных деталей, жесткости придает текстолит, на который наклеена шкала и все это притянуто к корпусу приемника, попутно дополнительно прижимая передние панели (те, что с сеточкой), которые также при желании снимаются.
Шкала под стеклом. Ручки настройки с какого-то радиоприемника со свалки, подкрашены.
В целом, полет фантазии. Давно хотел испробовать кривизну своих рук, соорудив что-то подобное. А тут как раз и делать было совсем нечего, и обрезки фанеры с ремонта остались, и сеточка подвернулась.
Постройка корпуса
Для изготовления корпуса было выпилено несколько дощечек из листа облагороженной ДВП толщиной 3мм со следующими размерами:
— лицевая панель размером 210мм на 160мм;
-две боковых стенки размером 154мм на 130мм;
— верхняя и нижняя стенка размером 210мм на 130мм;
— задняя стенка размером 214мм на 154мм;
— дощечки для крепления шкалы приемника размером 200мм на 150мм и 200мм на 100мм.
При помощи деревянных брусков склеен ящик с использованием клея ПВА. После полного высыхания клея края и углы ящика шлифуются до полукруглого состояния. Шпаклюются неровности и изъяны. Шлифуются стенки ящика и повторно края и углы. При необходимости опять шпаклюем и шлифуем ящик до получения ровной поверхности. Размеченное на лицевой панели окно шкалы вырезаем чистовой пилкой электролобзика. Электродрелью просверлены отверстия для регулятора громкости, ручки настройки и переключения диапазонов. Края полученного отверстия также шлифуем. Готовый ящик покрываем грунтом (автомобильный грунт в аэрозольной упаковке) в несколько слоёв с полным высыханием и выравниваем неровностей наждачной шкуркой. Также автомобильной эмалью красим ящик приемника. Из тонкого оргстекла вырезаем стекло окна шкалы и аккуратно приклеиваем его с внутренней стороны лицевой панели. В конце примеряем заднюю стенку и устанавливаем на ней необходимые разъёмы. На днище при помощи двойного скотча крепим пластмассовые ножки. Опыт эксплуатации показал, что для надежности ножки надо либо приклеивать намертво или крепить винтами к днищу.
Отверстия для ручек
Изготовление шасси
На фотографиях показан третий вариант шасси. Дощечка крепления шкалы дорабатывается для помещения во внутренний объем ящика. После доработки на дощечке отмечаются и проделываются необходимые отверстия для органов управления. Шасси собирается при помощи четырех деревянных брусков сечением 25 мм на 10 мм. Бруски скрепляют заднюю стенку ящика и панель крепления шкалы. Для крепления применены почтовые гвозди и клей. К нижним брускам и стенкам шасси приклеена горизонтальная панель шасси с заранее сделанными вырезами для помещения конденсатора переменной ёмкости, регулятора громкости и отверстиями для установки выходного трансформатора.
Электрическая схема радиоприемника
макетирования работать у меня не стала. В процессе отладки отказался от рефлексной схемы. С одним ВЧ транзистором и повторенным как на оригинале схемой УНЧ приёмник заработал в 10км от передающего центра. Эксперименты с питанием приёмника пониженным напряжением, как у земляной батареи (0.5 Вольта), показали недостаточную мощность усилителей для громкоговорящего приема. Решено было поднять напряжение до 0.8-2.0 Вольт. Результат был положительный. Такая схема приемника была спаяна и в двух диапазонном варианте установлена на даче в 150км от передающего центра. С подключенной внешней стационарной антенной длиной 12 метров приемник, установленный на веранде, полностью озвучивал помещение. Но при понижении температуры воздуха с наступлением осени и морозов приемник переходил в режим самовозбуждения, что вынуждало подстраивать аппарат в зависимости от температуры воздуха в помещении. Пришлось изучить теорию и внести изменения в схему. Теперь приемник устойчиво работал до температуры -15С. Плата за устойчивость работы – снижение экономичности почти в два раза, из-за увеличения токов покоя транзисторов. В виду отсутствия постоянного вещания, от диапазона ДВ отказался. Этот однодиапазонный вариант схемы и изображен на фотографии.
Монтаж радиоприемника
Самодельная печатная плата приемника сделана под схему оригинала и уже дорабатывалась в полевых условиях для предотвращения самовозбуждения. Плата установлена на шасси при помощи термоклея. Для экранировки дросселя L3 применен алюминиевый экран подключенный к общему проводу. Магнитная антенна в первых вариантах шасси устанавливалась в верхней части приемника. Но периодически на приемник клались металлические предметы и сотовые телефоны, которые нарушали работу аппарата, поэтому магнитную антенну поместил в подвал шасси, просто приклеив ее к панели. КПЕ с воздушным диэлектриком установлен при помощи винтов на панель шкалы, там же закреплен регулятор громкости. Выходной трансформатор применен готовый от лампового магнитофона, допускаю, что для замены подойдет любой трансформатор от китайского блока питания. Выключатель питания на приемнике не предусмотрен. Регулятор громкости обязателен. В ночное время и на «свежих батареях» приемник начинает звучать громко, но из-за примитивной конструкции УНЧ при воспроизведении начинаются искажения, устраняющиеся снижением громкости. Шкала приемника изготовлена спонтанно. Внешний вид шкалы составлен при помощи программы VISIO, с последующим переводом изображения в негативный вид. Готовая шкала печаталась на плотной бумаге лазерным принтером. Шкалу обязательно надо печатать на плотной бумаге, при перепаде температур и влажности офисная бумага пойдет волнами и прежний вид не восстановит. Шкала полностью приклеивается к панели. В качестве стрелки применена медная обмоточная проволока. В моем варианте это красивая обмоточная проволока от сгоревшего китайского трансформатора. Стрелка фиксируется на оси при помощи клея. Ручки настройки сделаны от крышек газированных напитков. Ручка нужного диаметра просто при помощи термоклея приклеивается в крышку.
Плата с элементами
Приемник в сборе
Питание радиоприемника
Как говорилось выше, «земляной » вариант питания не пошел. В качестве альтернативных источников решено использовать севшие батареи формата «А» и «АА». В хозяйстве постоянно накапливаются севшие батарейки от фонарей и различных гаджетов. Севшие батареи с напряжением ниже одного вольта и стали источниками питания. Первый вариант приемника отработал 8 месяцев на одной батарее формата «А» с сентября по май. Специально для питания от батарей формата «АА» на задней стенке приклеен контейнер. Малое потребление тока предполагает питание приемника от солнечных батарей садовых фонарей, но пока этот вопрос неактуален из-за достатка источников питания формата «АА». Организация питания бросовыми батареями и послужило присвоению названия «Рециклер-1».
Громкоговоритель самодельного радиоприёмника
Не призываю использовать громкоговоритель, изображенный на фотографии. Но именно этот ящик из далеких 70х дает максимальную громкость от слабых сигналов. Конечно подойдут и другие колонки, но здесь работает правило — чем больше тем лучше.
Итог
Хочется сказать, что собранный приёмник, имея небольшую чувствительность, не подвержен воздействию радио помех от телевизоров и импульсных источников питания, а качество воспроизведения звука от промышленных АМ приемников отличается чистотой и насыщенностью. Во время всяких энергетических аварий приёмник остаётся единственным источником прослушивания программ. Конечно схема приемника примитивная, есть схемы более качественных аппаратов с экономичным питанием, но этот сделанный своими руками приемник работает и со своими «обязанностями» справляется. Отработанные батареи исправно дожигаются. Шкала приемника сделана с юмором и приколами — этого никто не замечает почему-то!
Итоговый видеоролик
