DIY hulajnoga elektryczna dla dorosłych. Jak zrobić hulajnogę elektryczną - instrukcje krok po kroku ze zdjęciami. Plusy i minusy

„W rzeczywistości życie jest proste, ale stale je komplikujemy”.
(Konfucjusz)

Wielu zapewne pamięta, jak w latach 70. nasi ojcowie robili dla nas hulajnogi z kołami wykonanymi z łożysk kulkowych. Jakże ten grzmiący cud wzbudził w nas niezwykłą dumę i białą zazdrość wśród chłopców z sąsiedztwa. Ale czas mija, wszystko się zmienia... Moda na hulajnogi znów wróciła, tylko nasze dzieci już na nich jeżdżą. A około cztery lata temu, oceniając swoje możliwości, postanowiłem zrobić hulajnogę z małego roweru dziecięcego.

Od razu ostrzegam, że będziesz potrzebować: falownik spawalniczy z elektrodami (najlepiej 2), szlifierką i metr profilowanej rury prostokątnej. A ponieważ hulajnoga powstaje już od dawna, wyjaśnię tylko niektóre niuanse.

Otrzymałem to tak:

Dość czuły na przyspieszenie i dość szybki. A teraz po kolei. Najpierw odcięliśmy tylną i przednią część roweru. Z przodu odcięliśmy rurę ramy równolegle do rury sterowej.

Mierzymy profilowaną rurę i wykonujemy na łukach szlifierką nacięcia w kształcie litery V. Zegnij i gotuj. Dokładnie spawamy również punkty mocowania do jednostek tylnych i przednich. Przedłużamy kolumnę kierownicy o dodatkową rurkę, którą również przyspawamy do oryginalnej rowerowej.

Wewnątrz tej rury przechodzi śruba z zespołem klina. Naturalnie oryginalna śruba okazała się krótka i musiałem ją przeciąć na pół i wspawać kawałek drutu (6mm) w środek. Ugotowałam w imadle, żeby było gładkie. Zwróć szczególną uwagę na odległość miejsca od powierzchni ziemi. Powinien być minimalny, biorąc pod uwagę nierówności drogi. Musiałem to powtórzyć; podniosłem platformę za wysoko.

Deskę przykręcamy od góry i hulajnoga jest w zasadzie gotowa. Jedyne czego brakuje to hamulców. Można je założyć ze starego roweru (zwykłe felgi). Generalnie możesz zostawić pedały, ale wydłużyć rurę podsiodłową i otrzymasz hybrydę, coś w rodzaju hulajnogi rowerowej.

W razie potrzeby można zainstalować silnik elektryczny ze skrzynią biegów na miejscu i akumulator na bagażniku. Ale to zupełnie inna historia.

Domowa hulajnoga na nartach

Ameryki chyba nie odkryję, mówiąc, że dzieci wiedzą, jak wprawić rodziców w zakłopotanie... Moja córka ma hulajnogę na małych kółkach, której już nie lubi ze względu na te same małe kółka, zdjęcie z Internetu.

I mały rower, znowu z małymi kołami, co nie jest zadowalające, bo kolana dotykają kierownicy, zdjęcie prawdziwego roweru.

Postawiono więc zadanie zrobienia hulajnogi z roweru z dużymi kołami. Podrapawszy się w czubek głowy pojechałem do garażu... Więcej o tym później... Ponieważ hulajnoga z małymi kółkami nie stoi już w przejściach i na " rada techniczna„Moja córka i ja postanowiliśmy zrobić hulajnogę na narty. To, czego potrzebujemy: czas wolny (w wakacje jest go pod dostatkiem!), hulajnoga, kawałki blachy i mini narty.

Demontujemy narty i wiercimy otwory o średnicy 4 mm.

Następnie wybieramy wymagane blacha, grubość 2mm, sygn.

Przed spawaniem wyciętych części zdecydowałem się to zrobić.

Przymierzanie go na narty... Normalne!

To jest główny mechanizm i inicjator całej tej hańby.

Malujemy, suszymy i składamy taką „kanapkę”.

Budowa tej hulajnogi zajęła dwa wieczory po 3 godziny każdy – i to z asystentem. I w jednym myślę szybciej. Niewiele jest zdjęć bez opisu (jak wspomniałem powyżej, o tym później) naszego równoległego projektu „Skuter na dużych kołach” z moją córką. Konstrukcja hulajnogi następuje od tyłu.

Opublikowany przez użytkownika MishGun086 ze społeczności DIY na DRIVE2

Stwórz od podstaw własną hulajnogę

Chodzę do całkiem fajnej uczelni inżynieryjnej (Harvey Mudd), gdzie większość ludzi korzysta z jakiejś formy transportu kołowego, od longboardów i monocykli po hulajnogi i bezpłatne linie.

Krok 1: Projekt

Zanim zajmę się prawdziwym modelowaniem, najpierw szkicuję większość moich projektów, łącznie z tym. Używam ich, aby określić podstawowe rozmiary, których potrzebuję. Kiedy już miałem pomysł, co będę robić, chodziłem po kampusie z laptopem i miarką i robiłem zdjęcia wszystkich stylów hulajnóg, które mi się podobały. Ostatecznie wybrałem Razor A5-Lux do mojej hulajnogi. Zdecydowałem też wcześnie, że chcę zrobić go z aluminium, z laserowo wycinanym akrylowym pokładem i może kilkoma diodami LED do nocnej jazdy.
Po 20 minutach dokonywania pomiarów na czyimś A5-Lux, miałem wszystkie pomiary potrzebne do następnej rundy szkiców. Następnie poszedłem do Google SketchUp i stworzyłem pełny model 3D. Mimo że szczegóły projektu dotyczące małych części nie były w 100% dokładne w modelu SketchUp, wykorzystałem ten model, aby dowiedzieć się, jakiego innego półfabrykatu aluminiowego potrzebuję i jaka jest konkretna długość cięcia niektórych części.

W dalszej części kompilacji (około 5 miesięcy później) nauczyłem się SolidWorks na zajęciach inżynierskich. Do tego czasu większość części miałem już zrobionych w montażu, więc tym razem to zrobię dokładny model było dużo łatwiej. Użyłem tego modelu, aby określić dokładną długość i położenie „podpórki składanej”, ale zajmę się tym później.
Użyłem głównie śrub z łbem walcowym 8-32 i guzików 8-32, a do drobnych rzeczy dodałem kilka śrub z łbem walcowym 5-40.
Po wielu poszukiwaniach w Internecie odkryłem, że duże kółka do wózków inwalidzkich są tanie, trwałe i niedrogie.
Początkowo zdecydowałem, że chcę, aby pokład był pokryty przezroczystym materiałem farba akrylowa, więc zamówiłem też kawałek przezroczystej zieleni w 1/4 od E-Street Plastics. używam wycinarka laserowa do cięcia pokładu.

Krok 2: Wsparcie pokładu

Zacząłem od podparcia talii i przerabiałem to z kolejnymi elementami. Stojak na pokład to część podtrzymująca podstawę hulajnogi.
Użyłem dwóch odcinków aluminium 6061 1" x 1/2" x 20 5/8" jako "szyn" i połączyłem je dwoma 2" kawałkami tego samego materiału, aby stworzyć podporę dla pokładu. użyłem piła taśmowa przyciąć je z grubsza na odpowiednią długość, a następnie przyciąć końce na odpowiednią długość na frezie z frezem walcowo-czołowym ~1" (zrobiłem to zarówno dla sekcji prowadzącej, jak i łączącej). Każde połączenie posiada dwie czarne, tlenkowane śruby z łbem walcowym 1” 8-32 z łbem gniazdowym, z otworem kontrującym, który utrzymuje łby w jednej płaszczyźnie.
Na razie wywierciłem jeden otwór 17/64 cala (nieco ponad 1/4 cala) z przodu szyn, aby przymocować słupki kolumny kierownicy. Mocowaniem tylnego koła zajmę się później.

Krok 3: Tuleje amortyzatora i kolumny kierownicy

Następnie wykonałem słupki, których fragmenty rozciągają się od osi podparcia pokładu do kolumny kierowniczej. Zrobiłem ten kawałek z nieco innego materiału, użyłem 1 1/4 "x 1/2" zamiast 1".
W każdym razie przyciąłem te dwa kawałki do około 16 cali i skierowałem je na jedną stronę każdego z nich. Drugą stronę trzeba było poprowadzić pod dziwnym kątem, więc na razie jedną zostawiłem nierówną.
Wyciąłem także dwie 1-calowe sekcje złącza i sprawdziłem długość po obu stronach.
Teraz przychodzi trudniejsza część: obróbka pod tym dziwnym kątem. Byłoby to proste, gdyby kierownik sklepu pozwolił mi zmienić imadło frezarskie na obrotnica, ale tego nie zrobił, więc musiałem wykazać się kreatywnością. Skończyło się na tym, że użyłem zwykłych łączników w kształcie litery T, aby przymocować części do łoża młyna, a następnie stworzyłem bardzo szkicowy system, aby upewnić się, że części są ustawione pod kątem 32,3 stopnia w stosunku do osi Z młyna. Miałem miernik kąta, ale ze względu na pewne ograniczenia fizyczne musiałem go używać w połączeniu z dwoma kwadratami, aby mieć pewność, że wszystko jest w jednej linii. I musiałem to zrobić dwa razy, po jednym na każdy kawałek.
Na szczęście obie części wyszły dobrze!
Następnie przymocowałem te dwie części wraz z elementami łączącymi. Do tych połączeń użyłem śrub z łbem kulistym 1" ze stali nierdzewnej 8-32 i wywierciłem łby za pomocą frezu walcowo-czołowego .33". Aby wykończyć element, wywierciłem na końcu pasujący otwór 17/64 cala, aby połączyć go ze wspornikiem pokładu.
Kolejna część była jeszcze trudniejsza. Musiałem wyfrezować pasujące wycięcia o głębokości 1/8 cala w tulei kolumny kierownicy (to coś, przez co obraca się kolumna kierownicy). Ponownie musiałem docisnąć element bezpośrednio do ramy młyna, która była cięższa niż wcześniej, ponieważ była to rura. Utrudniało to również prawidłowe ustawienie narożnika, ponieważ nie miałem wyraźnej krawędzi, na którą można było patrzeć w dół, ponieważ był zaokrąglony. Po długim namyśle wykonałem nacięcia i staw okazał się normalny. Jak poszczególne elementy pasują do siebie, możecie zobaczyć na powyższych zdjęciach.

Krok 4: Kolumna kierownicy

To była zdecydowanie najfajniejsza część hulajnogi. Kolumna kierownicy musi obracać się płynnie nawet pod wysokim ciśnieniem, a tarcie aluminium o aluminium nie jest dobre, więc musiałem wymyślić, jak odizolować całe aluminium w złączu obrotowym.
Zastosowałem smarowane łożyska mosiężne, które są osadzone wokół kolumny kierownicy i ślizgają się wewnątrz tulei kolumny kierownicy, aby utrzymać kolumnę oddzieloną od tulei, a mosiężna podkładka pomiędzy górną częścią tulei a tuleją wału zapewnia izolację górnej części przegubu . Dolny przegub musi utrzymać duży ciężar, więc zaszalełem i kupiłem łożysko oporowe do smarowania przekładni kierowniczej.
Samą kolumnę kierowniczą zrobiłem z dwóch rur teleskopowych. Niżej, większa średnica wynosi około 1 1/4" średnicy zewnętrznej i 1" średnicy wewnętrznej. Zamontowałem płytkę gwintowaną wewnątrz rurę wewnętrzną i wywiercić odpowiedni otwór w rurze zewnętrznej. Otwory te znajdują się na wymagana wysokość, a gwintowany uchwyt utrzymuje je razem. W przyszłości być może wyfrezuję szczelinę w tubusie zewnętrznym, żeby można było łatwo regulować wysokość, ale na razie zostawiam ją na ustawionej wysokości.
Użyłem 1-calowego frezu trzpieniowego, aby wykonać zaokrąglone nacięcie na górze dętki, tak aby kolejna 1-calowa rura mogła się przez nią zmieścić górna część do wykonania drążków uchwytowych. Zrobiłem zatyczkę z litego pręta 3/4" i włożyłem ją w górę dętki tak, aby kierownica wcięła się w zatyczkę.

Krok 5: Wspornik koła przedniego

Zrobiłem wspornik przedniego koła z aluminium 2" x 1/4", z dwoma elementy łączące od 2 „x 1/2”. Rozmieściłem złącza w odległości 1 cala i połączyłem je z bokami za pomocą tych samych śrub 8-32. Po wywierceniu i gwintowaniu wszystkich otworów użyłem routera CNC do wycięcia otworu 1,25 cala w górnej części złącza i wgłębienia 1,25 cala w dolnej części. W ten sposób kolumna kierownicy może przesuwać się od góry i zagłębiać się w dół. Pozwala to na łatwe wyrównanie spoin i zapewnia dodatkową sztywność. Niestety moja uczelnia nie ma dobrego sprzętu spawalniczego i w ogóle nie umiemy spawać aluminium. Musiałem więc zabrać trochę kawałków do domu na przerwę wiosenną, żeby móc je ugotować. Opowiem więcej o spawaniu w kroku 9.
Wywierciłem otwór 0,316, aby dopasować go do osi 5/16 cala, a następnie wgłębiłem oś, aby dopasować ją do pierścieni osadczych, które utrzymują oś na miejscu.

Krok 6: Wspornik tylnego koła

To może być najprostsza praca. Użyłem podłączonego pręta 1/4" x 1 1/4". mały kawałek 1/2" x 1 1/4" i zabezpiecz je czterema śrubami z łbem stożkowym 8-32. Pozostałe końce pozostawiłem nierówne, ponieważ nie byłem pewien, gdzie dokładnie zainstalować wspornik na tym etapie konstrukcji.

Krok 7: Mechanizm składania

W przypadku mechanizmu składania potrzebowałem listwy przymocowanej pomiędzy słupkami a wspornikiem pokładu, tworzącej trójkąt wokół głównego zawiasu i zapobiegającej jego składaniu. Chciałem też móc wyciągnąć dolny sworzeń, złożyć hulajnogę, a następnie przymocować tę samą kierownicę z powrotem do tylnego koła, aby była złożona. Wykonanie jednego z nich byłoby łatwe, ale wykonanie obu jest trudne, ponieważ musiałem spełnić kąt i długość obu trójkątów. Ten problem był na tyle skomplikowany, że wiedziałem, że mam przechlapane, jeśli spróbuję go po prostu rozwiązać, więc zdecydowałem się odbudować całą hulajnogę w Solid Works, aby móc uzyskać odpowiednie wymiary części.
Ponieważ bardzo Złożyłem już hulajnogę, a wykonanie jej w Solid Works zajęło mi tylko kilka godzin, ponieważ miałem już określone wszystkie wymiary i części.
Po złożeniu modelu hulajnogi regulacja długości drążka i rozmieszczenia otworów zajęła około godziny, zanim hulajnoga została zablokowana w pozycji rozłożonej pod kątem prostym i zablokowana w pozycji złożonej, tak aby kolumna kierownicy była równoległa do pokładu. Wziąłem wymiary z modelu i wykorzystałem je do stworzenia prawdziwej części.

Krok 8: Spawanie

Projektując starałem się maksymalnie ograniczyć spawanie, jednak nadal pozostało kilka połączeń, których po prostu nie da się wykonać za pomocą śrub. Jest to połączenie amortyzatorów i tulei układu kierowniczego, kolumny kierownicy i wspornika przedniego koła oraz końcówek drążka kierowniczego.
Nie mam też w domu spawacza TIG, ale przeczytałem w Internecie, że faktycznie można spawać aluminium za pomocą zestawu MIG, jeśli użyjesz specjalnego aluminiowego drutu wypełniającego zamiast zwykłej stali zbrojeniowej i użyjesz 100% argonu jako gazu osłonowego. Trzeba było też wymienić tuleję, pistolet i końcówkę, bo chyba nie da się zastosować żadnych części, które miały kontakt ze stalowym drutem spawalniczym. Coś dzieje się na poziomie chemicznym, co niszczy spoinę aluminiową, jeśli materiał lub drut dodatkowy są zanieczyszczone stalą. Z tego powodu należy również przetrzeć materiał toną szczotki ze stali nierdzewnej, aby oczyścić go przed spawaniem (z jakiegoś powodu stal nierdzewna Wszystko jest w porządku).
Większość połączeń, które musiałem zespawać, była dość gruba, więc nie musiałem się martwić, że się przepalę lub zrobi coś złego (właściwie musiałem dogrzać palnikiem butanowym, żeby rozgrzać się wystarczająco do spawania), ale kolumna kierownicy rurka jest bardzo cienka i musiałem ją przyspawać do płytki 1/2", więc zamiast spawania zdecydowałem się użyć śruby ustalającej. Jeśli później to połączenie nie będzie działać, zajmę się problemem spawania.

Krok 9: Zdjęcia postępu

Oto tylko kilka zdjęć przedstawiających postęp.

Krok 10: Taras akrylowy

Zrobiłem talię z przezroczystego zielonego akrylu 1/4 cala.
Użyłem modelu Solid Works do ustawienia wymiarów talii i ostatecznie wyeksportowałem model do pliku .dxf, aby móc go wyciąć bezpośrednio za pomocą wycinarki laserowej.
Niezbyt zabawną częścią tego było wywiercenie i gwintowanie 20 otworów pod wszystkie śruby z łbem stożkowym 8-32, które mocują pokład do szyn.
Zwykle używam kranu uchwytowego frezarka i ostudzić każdy otwór natychmiast po jego wywierceniu, tak aby frez wyzerował się bezpośrednio nad otworem. Zapewnia to najlepsze możliwe gwintowanie, ale zajmuje to wieczność, ponieważ trzeba wyjąć uchwyt wiertarski i wymienić tuleje zaciskowe i wszystko, a następnie zmienić wysokość osi Z, co jest bardzo nudne, jeśli trzeba to robić 20 razy w krótkich odstępach czasu, więc w tym przypadku zdecydowałem się tego nie robić i po prostu stuknąłem ręcznie. Po ostatnim puknięciu bardzo bolał mnie nadgarstek, chociaż cieszę się, że użyłem tylko śrub 8-32 zamiast czegoś większego, bo inaczej ręka mogłaby mi odpadnąć.
Wyczyściłem cały płyn chłodzący i ponownie zamontowałem pokład! To wygląda niesamowicie!

Krok 11: Ostatnie poprawki i plany na przyszłość

Wykończenie powierzchni:
użyłem papier ścierny z ziarnem 240 i 320 na aluminium w niektórych obszarach, gdzie były zauważalne rysy. Następnie użyłem powłoki Scotch-Bright i wykończyłem nią resztę aluminium, zapewniając ładne, gładkie, matowe wykończenie.
Montaż końcowy:
Obszedłem każde połączenie i wyczyściłem pozostały płyn chłodzący z gwintów śrub gwintowane otwory. Następnie nałożyłem blokadę gwintu na wszystkie śruby przed ponownym montażem.

Wyniki.
Jak zawsze jest trochę do zrobienia, chociaż jestem bardzo zadowolony z obecnego stanu hulajnogi. Oto kilka rzeczy, nad którymi chciałbym popracować do tej pory, i będę dodawać aktualizacje, gdy ukończę te części.
Dodaj akumulator i super jasne białe diody LED pod akrylową platformą.
Zastosuj tylny mechanizm blokady PIN, aby móc zablokować hulajnogę w pozycji złożonej.
Zrób jakiś mechanizm hamujący.
Wykonaj szczelinę łączącą dwa otwory w zewnętrznej kolumnie kierownicy, aby umożliwić regulację uchwytów.
Kupić najlepsze łożyska na kółkach, co ułatwi podróżowanie.
Usunąć więcej materiału z część wewnętrzna tuleje kolumny kierownicy w celu zmniejszenia tarcia układu kierowniczego.

Hulajnoga elektryczna– to wygodny, nowoczesny i ekonomiczny sprzęt do codziennego użytku, osiągany poprzez ładowanie akumulatora ze zwykłego gniazdka 220 V. Jedyny faktyczny problem jest wysoki koszt tego gadżetu, niewątpliwie wszystkie przedmioty wysokiej jakości mają wysoki koszt, co objawia się długoterminową pracą ładowania akumulatorów i bezpieczne użytkowanie jednostka transportowa.

Alternatywnym rozwiązaniem kosztu drogiego sprzętu jest wykonanie „hulajnogi elektrycznej DIY”, ale „niezwykle ważne” jest posiadanie dobre doświadczenie i bogactwo wiedzy w rozwoju urządzenia techniczne takie kategorie złożoności. Musisz mieć wystarczającą wiedzę i zrozumienie zasady działania hulajnogi elektrycznej, a co najważniejsze, mieć jasne zrozumienie i wiarę w swoje możliwości.

Hulajnogi elektryczne można składać w oparciu o projekty różnych jednostek. W większości przypadków używany jest sprzęt dwukołowy:

dalekie jest od pojazdów mobilnych opartych na hoverboardach tania opcja, ale dość łatwe do modyfikacji w zakresie podłączenia akumulatorów elektrycznych);
urządzenia działające w oparciu o silnik z chłodzoną chłodnicą, można je nabyć w zakładach zajmujących się demontażem samochodów. Trudność leży w konstrukcji mechanicznej, ale efektem jest potężna jednostka.

Dla wygody można opracować hulajnogę elektryczną z siedziskiem, która będzie bardzo wygodna przy długotrwałym użytkowaniu. Do tych celów będziesz potrzebować samej ramy, ale konieczne jest zbudowanie stojaka z połączeniem. Po zmontowaniu konstrukcji ramy następuje montaż skrzyni biegów, zabezpieczenie koła, zamontowanie akumulatora i zamontowanie silnika. Optymalny i opcja budżetowa zbuduje hulajnogę elektryczną w oparciu o zdemontowany śrubokręt elektryczny, sterowanie zapewni rączka motoroweru, do której przymocowany jest spust oraz kabel od śrubokręta; Aby wytworzyć moment obrotowy samego koła, stosuje się dwubiegową sztywną przekładnię łańcuchową z mocowaniem ciernym.

Do wykonania ramy bierze się kanał wykonany z aluminium lub stali, można zdjąć fotelik z roweru, koło będzie pasować do każdego wózka lub hulajnogi. Odmiany baterii mogą być różne: w zależności od ceny, litowa lub ołowiowa. Zasilanie akumulatorów powinno wynosić 12 woltów każdy. Alternatywnie możesz wyjąć akumulator z helikoptera elektrycznego lub starej wiertarki.

W rzeczywistości oprócz powyższych części zamiennych przydatne będą również śruby o rozmiarach M8 i M10 oraz przełącznik dwustabilny z zasilaniem elektrycznym 10 amperów.

Algorytm montażu domowej hulajnogi elektrycznej będzie następujący:

Pomiar ramy nośnej z doborem profili aluminiowych.
Mocowanie belki nośnej do ramy hulajnogi za pomocą śrub i nakrętek o rozmiarach M8 i M10.
Z tyłu hulajnogi wykonano otwory do montażu silnika.
Sprzęgło koła jest zamontowane wewnątrz piasty.
Zacisk jest mocowany i przykręcany wzdłuż osi koła i instalowany pod ramą plastikowe pudełko wewnątrz którego ciągnięty jest drut.
Na podstawie rozciągniętego drutu powstaje obwód elektryczny, który umożliwia włączenie silnika i akumulatora.

Główną godną uwagi cechą takiej domowej hulajnogi jest przenośny akumulator, który znajduje się w plecaku operatora hulajnogi. Połączenie odbywa się poprzez ciągnięty kabel.

Praktyka domowe hulajnogi pokazuje, że aby pomyślnie ukończyć pracę, trzeba włożyć spory wysiłek i zdarza się, że nie uda się zaoszczędzić tyle pieniędzy, ile oczekiwano na początku pracy.

Marzeniem każdego chłopca jest jazda na hulajnodze. Jednak współczesne dziewczyny również nie mają nic przeciwko przejażdżkom. Ale teraz pojawił się bardziej pożądany zamiennik zwykłej hulajnogi - hulajnoga z silnikiem. I nie tylko dziecko, ale także dorosły może jeździć na nim jak na wietrze.

Dla najmłodszych dzieci (4-7 lat) można kupić niedrogie hulajnoga „Koliber”, który jest dostępny w kolorach niebieskim i czerwonym.

Jego maksymalna prędkość mały - 10 km/godz, ale dla dziecka jazda na takiej hulajnodze to prawdziwy rajd. Można jeździć na jednym ładowaniu 4 km. Składana konstrukcja wytrzyma dziecko o wadze do 40 kg. Sam skuter waży zaledwie 8,2 kg, tj. Dziecko z łatwością może samodzielnie podnieść go na podłogę. Szeroki podnóżek - 580x130 mm, rozmiar kół z oponami o średnicy - 137 mm, co świadczy o niezawodności i bezpieczeństwie pojazd. Koła na łożyskach i są wykonane z wytrzymałego tworzywa sztucznego. Drążek przepustnicy do kontroli prędkości, solidne opony, tylny hamulec bębnowy, bezobsługowy akumulator kwasowo-ołowiowy, którego pełne naładowanie wymaga aż 8 godzin, silnik 120 W– to główne cechy modelu. Sen, a nie hulajnoga!

Gdzie kupić hulajnogę Kolibri i jej cena?

Koszt tej cudownej zabawki i jednocześnie pojazdu osobistego tylko 69 dolarów . Hulajnogę można kupić w godz e-bike.com.ua .

Niewielki wydatek i wyobraźnia pomogą Ci zrobić hulajnogę ze zwykłej wiertarki akumulatorowej.

W dzisiejszej sieci detalicznej istnieje ogromny wybór hulajnóg elektrycznych, ale z wiertarki akumulatorowej możesz łatwo zrobić hulajnogę elektryczną, a także będziesz musiał zdemontować szlifierkę. Rzemieślnicy, którzy jeżdżą już na hulajnogach z silnikiem, którzy wykonali je własnymi rękami, mówią, że silnik, który rozwija się do 550 obr./min, wystarczy do jazdy po ulicach miasta.

Akumulator nadaje się również do wiertarki - 14,4 V

Rama może być wykonana ze zwykłej profil rura stalowa (grubość ścianki 2,5mm) - wytrzyma waga 100 kg. Lub użyj ramy ze zwykłej hulajnogi. W sklepie rowerowym należy kupić gumowe uchwyty, uchwyt na kierownicę i łożysko oporowe zaprojektowane na obciążenie 300 kg. Istnieje kilka opcji przekazywania obrotu na koło: za pomocą łańcucha, dwóch biegów, mocowania ciernego, sztywnej przekładni i silnika - kół. Ale ostatnia opcja jest praktycznie niemożliwa do wdrożenia, ponieważ to ważny szczegół należy zamówić w Chinach.

Musisz od razu zdecydować, które koło będzie się obracać? Do podłączenia generatora potrzebne będzie również sprzęgło jednokierunkowe (również łatwe do kupienia), łożyska i koła. Bateria będzie pasować polimer litowy(11,1 V 2,2 Ah). Przy odrobinie magii możesz zyskać dobry środek transportu.

Ile kosztuje wykonanie hulajnogi elektrycznej z wiertarki?

Koszt wykonania hulajnogi elektrycznej własnymi rękami wynosi około pięciu tysięcy rubli, w porównaniu z kosztem struktury w kalkulacji kosztów sieci detalicznej 14-140 tysięcy rubli.

Przydatny link, hulajnoga elektryczna zrób to sam: http://www.samartsev.ru/nikboris/gallery/2011/samokat/samokat.htm

W tym artykule powiem Ci, jak zrobić to w domu mocny silnik do skutera lub elektryczny samochód dla dzieci o dużej wydajności i prostym do tego sterowniku.

Pierwszą rzeczą, która Cię zszokuje, jest to, że w tym silniku nie będzie żelaza. Nie ma potrzeby wycinania płytek stojana czy wirnika za pomocą sprzętu laserowego, składania ich w worki i dopasowywania całej konstrukcji z mikronową precyzją. To zwykle przeszkadza zwykli ludzie twórz własne silniki. Będziesz zaskoczony, jak prosty jest projekt i nie uwierzysz w uzyskane z niego właściwości.

Zwykle, gdy wpiszesz w wyszukiwarkę YouTube, na przykład „silnik elektryczny zrób to sam”, widzisz cewkę i magnes, a one się obracają i wszyscy wiedzą, że tak, działa, ale wydajność jest znikoma i nie może wytworzyć normalna przyczepność. Ale wszyscy się mylą; tak naprawdę, używając odpowiedniej cewki i magnesu, można stworzyć mocny silnik o wysokiej wydajności.

Gdzie wszystko się zaczęło. Kiedyś przeglądając patenty na silniki, zauważyłem silnik wykonany z cewki, wewnątrz której obracał się długi pręt magnetyczny przymocowany do wału; konstrukcja ta nie rozpowszechniła się ze względu na niską wydajność ze względu na słabe wówczas magnesy i trochę błędny projekt. Patrząc w przyszłość, powiem ci, jak powinno być doskonały projekt silnik - magnes sferyczny przymocowany do osi z biegunami prostopadłymi do osi, wokół niego umieszczona jest okrągła cewka o przekroju kwadratowym (oś przechodzi przez nią, dzięki czemu można ją podzielić na 2 części i umieścić bliżej osi) - to wszystko - projekt gotowy, pozostaje tylko zabezpieczyć wszystko w obudowie i otrzymasz silnik dwusuwowy. Co prawda nie udało mi się jeszcze znaleźć takiego magnesu w sprzedaży, ale jeśli wszyscy zaczną produkować takie silniki, wkrótce się one pojawią.

Teraz w sprzedaży są magnesy: cylindry diametralnie namagnesowane z otworem wzdłuż osi, pasują prawie idealnie (lepszych w tej chwili nie ma), generalnie nie są tanie, ale wciąż 2-5 razy tańsze niż gotowe- wykonane silniki, największe w środku są cewki z prądem (15A 100-200 zwojów) nie można już kręcić ręcznie (za pomocą magnesu, nie osią, ale osią, nie da się tego obrócić szczypcami). Moją pierwszą obawą było odpalanie takiego silnika w hulajnodze - czy przypadkiem podczas rozruchu nie zerwie paska zębatego. Oznacza to, że rozumiesz, że nie są to już te silniki zabawkowe z cewką i magnesem, które widzisz na YouTube.

Teraz, jeśli chodzi o wydajność, wszystko okazało się bardzo proste i przewidywalne: kiedy cylinder magnesu (kula) zostanie obrócony biegunami w kierunku zwojów cewki, wówczas siła pole magnetyczne działa na magnes stycznie, czyli prostopadle do promienia, tworząc maksymalny moment obrotowy, a gdy obraca się go biegunami wzdłuż osi cewki, moment ten wynosi zero, co oznacza, że w tym położeniu, jeśli prąd będzie przyłożony do cewki, wszystko przejdzie w ogrzewanie 100% i sprawność obrotową = 0%, a gdy bieguny zostaną zwrócone w stronę cewki, wówczas wydajność jest maksymalna i zależy od stałego prądu przy określonym obciążeniu. Na przykład, jeśli w tym momencie przy napięciu zasilania 10 V zostanie ustalony prąd 1 A, wówczas całkowita rezystancja (czynna + reaktywna) = 10 omów, a jeśli rezystancja samego uzwojenia wynosi 1 om, wówczas wydajność w tym momencie wynosi 90% (i odpowiednio, jeśli rezystancja uzwojenia wynosi 0,1 oma, wówczas wydajność wynosi 99%). Wniosek - uzwojenie powinno mieć jak najmniejszy opór i powinno być zasilane w tych punktach, w których wydajność jest maksymalna; na pewno nie można ich zasilać, gdy magnes obraca się wzdłuż osi lub prawie wzdłuż osi, ponieważ jest to 90-100%. strata (ogrzewanie). I możesz się o tym przekonać, jeśli zmontujesz prosty sterownik z 2 kluczami (schemat na końcu artykułu) i zastosujesz sterowanie z mikroukładu z prawie dowolnej chłodnicy z 4 wyjściami (sterownik chłodnicy z wbudowanym czujnikiem Halla i 2 wyjścia, które zwykle są podłączone bezpośrednio do uzwojeń). Sprawność wyniesie 55% (maksymalnie 72,2% minus straty rezystancji w zależności od obciążenia silnika). Prawdopodobnie już wiesz, jak zwiększyć wydajność, zmniejszyć kąt podawania ze 180 stopni do 90 - 45 - 30 - 15, im mniejszy wydajność bliżej 100%, ale przyczepność spada. Gdzie jest rozsądna granica, okazuje się, że przy kącie 180 zużywamy 100 W i oddajemy 50-70 W do obciążenia, jeśli zmniejszymy kąt do 90 to pobieramy 50 W i oddajemy do obciążenia 37 - 44 - ( maksymalnie 89,97% - straty) wydajność jest wyższa, ale moc wyjściowa niższa przy tym samym napięciu zasilania, 120 stopni (będzie to podobne do teoretycznego maksimum 3-fazowego wynoszącego 86% - straty na rezystancji czynnej). Czy potrzebujesz silnika o wysokim, równomiernym ciągu i sprawności 95%? To proste - weźmy 6 magnesów na jedną oś z 30-stopniowym przesunięciem kąta cewek lub magnesów, otrzymamy silnik 6-fazowy 12-suwowy (analogicznie do 12-cylindrowego silnika spalinowego) o wydajności aż do 97,2%, który można również przeprogramować na dowolny inny kąt fazowy i poświęcić wydajność, aby w razie potrzeby zwiększyć ciąg o kolejne 2-3 razy.

Poniższy szkic przedstawia konstrukcję silnika oraz rozmieszczenie czujników Halla (w przykładzie czujniki Halla są oddzielone od środka cewki pod kątem 45 stopni, co daje kąt 90 stopni do zasilania uzwojeń gdy bieguny magnesu znajdują się jak najbliżej zwojów cewki)

Mój jednofazowy silnik dwusuwowy o kącie mocy 110 stopni osiągał sprawność 87% przy prędkości 13 km/h przy obciążeniu 92 kg na płaskiej drodze, natomiast uzwojenia zamknięte w zamkniętej drewnianej skrzyni w godzina ciągłej jazdy nagrzanej do 41 stopni przy średnim zużyciu silnika 88 W. Dwa uzwojenia po 125 zwojów równolegle z drutem o średnicy 0,83 mm, magnes o średnicy 65, wysokości 30, ogniwo wewnętrzne 18 mm. Całkowita zawartość miedzi wynosi 260 gramów na 260 W. Moja waga to 85 kg (skuter 8 kg z silnikiem i akumulatorem, zapalniczka tylko z karbonu), jedzenie 10x Samsung INR18650-25R = 87 W/h (maksymalnie 42 V z odczepem środkowym, 2,5 A/h) Pełne naładowanie wystarcza mi na ~15 km po płaskiej drodze.

Początkowo zastosowano 1 czujnik Halla (ale już wtedy wiedziałem, że są to duże straty, bo robiłem już takie silniki), więc silnik na biegu jałowym pobrał 42 W (1 A na każdą połowę akumulatora, łącznie 2*21 lub 1*42) i w ciągu 2 minut nagrzał do 50 stopni (to jest bez obciążenia), zainstalowanie 2 czujników Halla zmniejszyło prąd jałowy o 10 czasy! i wynosił 100 mA (4,2 W) i przestał się nagrzewać. Przy maksymalnym obciążeniu (jazda pod górę) prąd sięgał 6 amperów (>250 W) i uzwojenie nagrzewało się tak, że nie można było jechać dłużej niż kilka minut, a po zamontowaniu 2 czujników Halla i zasileniu uzwojeń tylko w odpowiednich momentach, zgodnie z powyższym rysunkiem, całkowicie rozwiązał problem przegrzania (wydajność znacznie wzrosła) i prąd podczas jazdy pod tę samą górkę spadł 2-krotnie (130 W)

I tak magnesy z cewkami zapakowane są w obudowę, wał (śruba M6 100mm na której znajdują się nakrętki z kołnierzem, obejmy do kół, magnes mocowany jest poprzez podkładkę i gumową uszczelkę) jest zamocowany w stali niemagnetycznej łożyska (to jest idealne, ale ja użyłem zwykłych, tanich, stalowych, ale siła pola magnetycznego jest taka, że z trudem się kręcą, więc lepiej od razu zamontować stal nierdzewną) i najważniejsze, jak to teraz uruchomić. Użyłem najprostszej opcji, jednej cewki i jednego magnesu - opcja najtańsza i idealna do hulajnogi, oczywiście, ponieważ zasilamy tylko sektor 90 - 120 stopni na skok, sektory pozostają niewypełnione ciągiem i taki silnik wystartuje z pchnij, ale to nie jest wentylator i silnik do hulajnogi, odepchnięto, włączyłem silnik i odjechałem, wszystko jest proste. Jeśli potrzebujesz autostartu, to przynajmniej musisz wykonać 2-fazowy 4-suw, to właśnie zainstalowałem w samochodzie dziecięcym.

Kontroler

Określenie „regulacja pWm” kojarzy mi się ze stratami, trzeba go zasilać prądem stałym, aby uniknąć strat przełączania na przełącznikach i nie nagrzewać diod w przełącznikach, ogólnie sterownik może pracować ze sprawnością na poziomie 97% lub wyższa, jeśli zapomnimy o PWM, a prędkość jest lepiej regulowana przez napięcie zasilania (np. W moim skuterze jest ona ustalona na 13 - 18 km/h w zależności od wagi jeźdźca). Zasilanie uzwojenia w dwóch cyklach jest możliwe albo przez mostek, ale wtedy straty są zawsze na 2 przełącznikach, albo przez półmostek z zasilaniem odprowadzonym od środka, wybrano tę opcję, ponieważ zmniejsza ona straty na przełącznikach o 2 razy (cewka jest zawsze załączana tylko 1 wyłącznikiem). Kolejną zaletą takiego półmostka jest to, że gdy cewka jest wyłączona, tylna siła elektromotoryczna jest odprowadzana przez 1 diodę do przeciwnego ramienia, a straty na diodach są również 2 razy mniejsze, czyli więcej energii wróci do cewki kondensator/akumulator, a także z regeneracji po stoczeniu się ze wzniesienia. W efekcie otrzymujemy półmostek + półmostek sterownik + obwód sterujący.

Obwód sterujący

Zastosowanie jednego czujnika Halla nie daje możliwości kontrolowania kąta zasilenia uzwojenia, dlatego potrzebne są co najmniej 2 czujniki rozmieszczone tak, aby załączanie uzwojeń w żądanym zakresie, najłatwiej jest wykonać kąt 90 stopni (w tym celu należy rozstawić czujniki o 45 stopni od zwojów cewki po obu stronach) wówczas para czujników wystarczy na 4 cykle (używamy tylko 2 z nich dla prądu jednofazowego). Każdy czujnik zwraca 2 pozycje, które wskazują, czy widzi północ, czy Biegun południowy, więc gdy obaj widzą północny, włączamy jeden klucz, gdy obaj widzą południowy, drugi, gdy korzystamy z mikroukładów z chłodnicy - jest to realizowane przez logikę 2-or-not, wejścia dwóch elementów logicznych zasilane są poprzez rezystancje na wyjściach, przy stanie 0, chłodniejsze mikroukłady przełączają wejścia elementów logicznych na zero, gdy oba wejścia mają wartość zerową na wyjściu 1, zostaje włączony 1 przełącznik, a także gdy oba wejścia są zerowane na drugim elemencie logicznym włączony jest inny przełącznik. To proste. Wybierając chłodniejszy mikroukład sterownika (czujnik Halla), weź pod uwagę, że są one dostępne z zabezpieczeniem przed zatrzymaniem lub bez; w przypadku silnika pomocniczego, takiego jak ten w moim skuterze, lepiej jest użyć takiego z zabezpieczeniem, uruchomi się tylko wtedy, gdy ty zacząć jeździć, ale w przypadku silnika, który musi sam się uruchomić, trzeba wybrać bez zabezpieczenia i w razie potrzeby zrobić to w inny sposób (np. Zabezpieczenie nadprądowe).

Nie miałem układów logicznych, więc zastąpiłem je tranzystorami. Schemat podłączenia sterownika mosfetów zgodnie z arkuszem danych.

Debugowanie silnika

Chcę zauważyć ważne punkty co ochroni części sterownika przed przypadkowym spaleniem. Faktem jest, że tylna siła elektromotoryczna cewki jest rzeczą bardzo podstępną, może spalić całą elektronikę oraz sterownik i mikroukłady z czujnikiem Halla. Aby zapobiec takim sytuacjom, na wejściu zasilania muszą znajdować się kondensatory, do których odprowadzane jest tylne pole elektromagnetyczne z cewki (poprzez diody ochronne w mosfetach) w przypadku przypadkowego odłączenia akumulatora, co najmniej 1000 uF 50 V przy niskim ESR. Również w celu zapobiegania przedostawaniu się emisji Wysokie napięcie do wyjścia sterownika poprzez pojemność zwrotną mosfetu, w obwodzie bramka-źródło musi znajdować się dioda Zenera o napięciu 13-15V (które jest niższe od dopuszczalnego napięcia bramki wynoszącego 20V, ale wyższe od napięcia sterującego ze sterownika 12V).

Przy pierwszym włączeniu lepiej podłączyć uzwojenie przez rezystancję ograniczającą maksymalny prąd (10-50 omów); obracając czujniki Halla, uzyskujemy obrót w pożądanym kierunku. Ponadto przesuwając czujniki, można znaleźć pozycje, w których zużycie paliwa na biegu jałowym będzie minimalne, a praca silnika będzie cicha. Nie ma potrzeby znacznego zmniejszania kąta podawania (< 90 град) для двухтактного двигателя, хоть потребление будет и ниже на холостом но создать достаточную тягу будет сложнее так как в меньшие промежутки времени придется вложить więcej mocy a to oznacza dodatkowe straty na kontrolerze i akumulatorze.

Cena

śruba (wałek), nakrętki i podkładki (mocujące magnes i łożyska), śruby niemagnetyczne (stal nierdzewna, do skręcania obudowy)< 2$
korpus (belka 1,5 m x 80 x 20) = 1,3 USD
koła zębate i pasek = 8 USD
magnes = 50 $
deski i wszystkie części< 10$
10x Samsung INR18650-25R = 38 USD

W sumie elektryfikacja hulajnogi kosztowała ~110 dolarów

Plusy i minusy

Plusy:

silnik obraca się bez żadnych oporów, co nie przeszkadza w normalnej jeździe hulajnogą po wyłączeniu zasilania
lekka waga
wysoka wydajność

Wady:

Nie można zainstalować takiego silnika w pobliżu materiały magnetyczne(spowoduje sklejenie wirnika, niedopuszczalne jest również stosowanie śrub żeliwnych w obudowie, tylko stal nierdzewna lub klej)
nie można go instalować bardzo blisko masywnych materiałów przewodzących (hamowanie prądami wirowymi, idealnie nadaje się rama z tworzywa sztucznego, drewna, węgla, wtedy można ją umieścić w dowolnym miejscu)
wymyśl pomysł i napisz w komentarzach (niska prędkość nie działa, możesz zwiększyć napięcie, jestem zadowolony z prędkości jazdy po ścieżkach dla pieszych)

Więcej zdjęć

Naciśnięcie paska zapewnia lepszą przyczepność przekładni

Pierwsze uruchomienia (z 1 czujnikiem Halla więcej i obniżonym napięciem zasilania 2x8V) prędkość maksymalna 3-5 km/h

Ustawienie położenia czujników (jeździmy, mierzymy zużycie, przyklejamy czujnik Halla i szukamy optymalnej opcji) na zdjęciu jest optymalne

Zdjęcie hulajnogi elektrycznej DIY z gotowego zestawu

Hulajnoga elektryczna– zabawka interesująca nie tylko dla dzieci, ale także dla dorosłych. Daje swobodę poruszania się po drogach o dowolnej nawierzchni, dostarczając mnóstwo przyjemności z jazdy. Oczywiście nie należy uważać tego urządzenia za swój główny środek transportu, ale mało kto odmówiłby przejażdżki nim i czerpania z niej mnóstwa przyjemności. W sieci jest wystarczająco dużo modeli hulajnóg elektrycznych dla dzieci i dorosłych, więc każdy może wybrać taki, który odpowiada jego upodobaniom. Jeśli „masz rękę na pulsie”, możesz zrobić własną hulajnogę elektryczną. Jest to całkiem wykonalna praca, której wynik sprawi ci dwa razy więcej przyjemności niż zakup gotowego pojazdu.

Jest mało prawdopodobne, że będziesz chciał zrobić hulajnogę elektryczną dla osoby dorosłej. Ale dla dziecka taka zabawka będzie szczytem marzeń.

Kupić silnik do hulajnogi dzisiaj nie stanowi problemu, ale jeśli masz śrubokręt, to silnik wystarczy. Następnie musisz zdecydować preferowana opcja moment obrotowy: za pomocą dwóch biegów, łańcucha lub specjalna dysza(przenoszenie tarcia). Odpowiednia jest także możliwość bezpośredniego obrotu, czyli wykorzystanie elastycznej linki np. z prędkościomierza samochodowego. Kosztowna opcja koła silnikowego często znika natychmiast.

Jednocześnie musisz rozwiązać pytanie, które koło należy obrócić? W przypadku hulajnogi nie jest tak istotne, które koło, przednie czy tylne, będzie się obracać, ale druga opcja wydaje się bardziej poprawna, ponieważ na tylnym kole można zamontować hamulec.

Do projektu w zupełności wystarczy 14V, co oznacza, że możesz wybrać konfigurację 4S1P: zdemontuj szlifierkę kątową i wiertarka akumulatorowa. Wyjmując wszystko z wiertarki uzyskamy silnik ze skrzynią biegów, a po wyjęciu korpusu ze szlifierki otrzymamy oś z rotorem i przekładnię z przekładniami stożkowymi. Osią koła hulajnogi będzie oś wirnika, a część, w której zamontowana jest tarcza, będzie połączona z silnikiem. Po zakończeniu tych manipulacji możemy założyć, że podłoga hulajnogi jest gotowa. Poważnym problemem jest bateria. Jest mało prawdopodobne, aby ciężki ołów był tutaj odpowiedni, dlatego musisz udać się do sklepu z częściami radiowymi bateria litowa (Bateria z elektrycznego helikoptera LiPoly jest idealna). Można go przyczepić do kierownicy, gdzie często montowane są kosze na drobne rzeczy. Nie ma potrzeby wymyślania regulatora prędkości, ponieważ staje się nim standardowy przycisk regulatora prędkości.

Przy odrobinie więcej magii możesz zdobyć to, do czego zdemontowano większość narzędzi w domu.

Recenzja

Mając wykształcenie techniczne, zaryzykowałam „stworzenie” hulajnogi elektrycznej dla mojego syna. Nie powiem, że u mnie wszystko poszło „jak w zegarku”, bo musiałem majstrować. Ale ostatecznie zabawka jest gotowa i sprawdzona w działaniu, co napawa mnie zasłużonym poczuciem dumy.

Nikołaj Czeredniczenko, mieszkaniec Iwanowa

Być może zainteresują Cię poniższe materiały