Как сделать своими руками пластиковое окно. Монтаж пластиковых окон своими руками. Сборка и установка стеклопакета

Полное описание технологии изготовления пластиковых окон своими руками можно найти в интернете или на нашем , а здесь хочу рассказать о том, как наши народные умельцы наладили мини-производство не с целью заработка, а чисто для своих нужд.

В небольшом строящемся поселке, где застройщики – люди, как говориться «среднего уровня», несколько энтузиастов решили сэкономить на остеклении свих домов. Подобралась команда из тех, у кого руки растут там, где надо, и в голове все как надо.

А началось с того, что один из них, при попытке заказать окна для своего особнячка, случайно увидел графу «Стоимость материалов».

Как он рассказывал – это был шок! Цифра была почти в половину меньше стоимости всего заказа…… Вот тогда и созрела идея закупать профиль и прочие материалы по себестоимости (ну почти….), а изготавливать пластиковые окна своими руками.

Недалеко от поселка (20-30 минут езды) – областной центр, в котором несколько десятков поставщиков профиля ПВХ, фурнитуры и тд и тп.

Стали искать в интернете описание процесса, по фразе: «Изготовление пластиковых окон своими руками», и нашли.

А вот оборудование ребята изобретали и собирали своими руками! Ручного инструмента в поселке, сами понимаете, было валом любого – дрели, эл. лобзики, перфораторы и много чего другого.

Разметку делали простой рулеткой, давали припуск на «уварку» и отмечали угол 45* школьным угольником. Резали ПВХ профиль лобзиком, а армирование – турбинкой (болгаркой).

Оказалось, что пластиковые окна своими руками изготовить вполне возможно даже без «фирменных станков. Правда, фрезу для торцевания импоста пришлось купить на фирме, где брали профиль.

Сам станок для фрезеровки мне увидеть не привелось, так как собран он был на базе какого-то списанного фрезерного станка и находился в другом месте – где-то в механическом цехе. Брали несколько импостов, увозили, торцевали и привозили готовые.

А вот сварочное приспособление я увидел, причем в работе! Это можно назвать супер приспособление!

Заготовки для сварки крепятся на своеобразных плечах, одно из которых может двигаться по направляющим полозьям (по-моему от токарного станка). Нагревательный элемент собран из двух конфорок от электроплитки, обтянутых тефлоновой тканью. Причем нагрев регулируемый!

После нагрева, заготовки прижимаются друг к другу с помощью пневмо-цилиндра от домкрата. Система упоров не дает расплавленным краям заготовок вдавливаться друг в друга больше чем на 3-4 мм. Сжатый воздух нагнетается в ресивер (старый газ.балон) автомобильным компрессором (почти 4кг/с).

После остывания шва, процедура повторяется с следующей парой. Система зажимов позволяет крепить практически все виды профиля.

Сварной шов зачищается широкой стамеской в плоскости, а с торцов ножом.

Фрезеровка дренажных отверстий делается дрелью – три отверстия, крайние - для крепления колпачка, среднее сам дренаж.

Изготовить пластиковые окна без стеклопакетов невозможно – ребята освоили и это. Начинали с глухих окошек для фронтонов, гаражей, тамбуров и прочих подсобных помещений. Потом освоили окна со створками и межкомнатные двери.

Входные, правда, не рискнули – довольно сложно. А когда, узнав об этом, потянулись соседи – производство расширилось и оказалось, что все свои окна-двери окупились.

По вполне понятным причинам называть адрес я не буду, просто хотелось рассказать, что при желании можно освоить даже изготовление пластиковых окон.

ВНИМАНИЕ!!! Вам нужна недорогая «Программа для расчета окон»? Нет проблем – свяжитесь с нами и мы вам обязательно

Если ранее вы или ваши знакомые пользовались услугами фирм по установке стеклопакетов, то знаете, что монтаж может быть обычным и по ГОСТу. Второй вариант стоит дороже, но если соблюдены все требования, то качество будет порядком выше, чем в первом (подробнее о нормах можно прочитать в ГОСТе 30971-02).

Состоит из нескольких этапов.

Обратите внимание! При изготовители не дают гарантию в том случае, если замеры были проведены не их сотрудниками. При неправильной установке окна в скором времени начнут промерзать, а если в расчетах была допущена хоть малейшая ошибка, то конструкция попросту не войдет в проем.

Тем не менее, если изучить все тонкости процесса, то при монтаже не возникнет никаких трудностей. Более того, так можно сэкономить приличную сумму денег.

Видео – Монтаж ПВХ окон по ГОСТу

Этап 1. Замеры

В большинстве квартир встречаются проемы без четверти.

Обратите внимание! Четверть – это внутренняя рамка 6-сантиметровой ширины (или в ¼ кирпича, отсюда и название), предотвращающая выпадение окна и укрепляющая конструкцию в целом.

Если четверти нет, то рама будет установлена на анкеры, а пена закроется специальными нащельниками. Определить наличие четверти достаточно просто: если внутренняя и наружная ширина рамы разная, значит, четверть все же есть.

Вначале определяется ширина проема (дистанция между откосами). Штукатурку рекомендуется удалить, чтобы результат был более точным.
Далее измеряется высота (дистанция между откосом сверху и подоконником).

Обратите внимание! Замеры нужно повторить несколько раз и взять наименьший результат.

Для определения ширины окна от ширины проема отнимаются два монтажных зазора. Для определения высоты от высоты проема отнимаются те же два зазора плюс высота профиля для подставки.

Проверяется симметричность и прямолинейность проема, для чего используются монтажный уровень и отвес. Все дефекты и неровности обязательно указываются в чертеже.

Чтобы определить ширину водоотлива, к уже наличествующему отливу следует добавить 5 см для загиба. Также при этом учитывается ширина утеплителя и облицовки (при условии последующей отделки фасада).

Размеры подоконника определяются следующим образом: к ширине проема додается размер вылета, от полученной цифры отнимается ширина рамы. Касаемо вылета, то он должен на треть перекрывать отопительный радиатор.

Обратите внимание! замеряются уже по окончании установки.

Этап 2. Заказ

После замеров готовый чертеж следует отнести к производителю окон, там же будет подобрана вся необходимая фурнитура. Стоит помнить, что монтаж может выполняться одним из двух существующих способов:

В первом варианте придется вытянуть пакет из рамы, вставить ее в проем и установить стекло обратно. Во втором случае вся конструкция крепится целиком. Минусы есть у каждого варианта – если вытягивать пакет, то он может ; и наоборот, если окно будет ставиться собранным, то его можно повредить по причине большого веса.

Цены на популярную линейку окон

Этап 3. Подготовка

Этот этап установки начинают лишь после доставки заказанных окон. Вначале освобождается рабочее место, вся мебель накрывается полиэтиленовой пленкой (будет много пыли).

Шаг 1. Если требуется, из окна извлекается стеклопакет. Для этого штапик слегка поддевается штапелем и вытаскивается. Прежде всего, снимаются вертикальные штапики, затем горизонтальные. Они в обязательном порядке нумеруются, в противном случае после установки образуются зазоры.

Шаг 3. Болты откручиваются после того, как с навесов будут сняты заглушки. Ручка поворачивается в «режим проветривания» (по центру), окно приоткрывается и снимается. Остается лишь рама с импостами.

Обратите внимание! Импосты – это специальные перемычки, предназначающиес я для раздела створок.

Затем нужно сделать разметку под анкеры и проделать по ней отверстия – по два снизу/сверху и по три с каждой стороны. Для этого потребуются анкеры ø1 см и сверло необходимого диаметра.

Если материал, из которого изготовлены стены, неплотный (к примеру, ячеистый бетон), то крепеж выполняется с помощью анкерных подвесов. Последние следует зафиксировать на стене и раме закаленными саморезами (по восемь штук на каждый).

Обратите внимание! Чтобы избежать образования термального мостика в подоконном профиле, за день до монтажа его следует заполнить . Так элемент не будет промерзать.

Этап 4. Демонтажные работы

Эту процедуру рекомендуется проводить непосредственно перед монтажом нового окна. Старые в большинстве случаев выбрасываются, поэтому конструкцию можно вырвать вместе с креплением, а при необходимости распиливать раму.

Шаг 1. Вначале удаляется уплотнитель и термоизоляция.

Шаг 3. Снимается подоконник, счищается цементный слой под ним.

Шаг 4. Прилегающие поверхности обрабатываются грунтовочным материалом (к слову, многие монтажники забывают об этом). В случае деревянного проема по периметру укладывается слой гидроизоляционно го материала.

Обратите внимание! Монтаж можно проводить при температуре не ниже -15ᵒС. Монтажная пена обязательно должна быть морозоустойчивой.

Этап 5. Установка пластикового окна

Шаг 1. Вначале по всему периметру ставятся деревянные клинья, на них устанавливается окно (так будет легче выравнивать конструкцию), лишь после этого производится крепление к стене. Подложки можно оставить – они послужат дополнительным крепежом.

Шаг 2. Отсутствие профиля-подставк и можно считать грубым нарушением норм ГОСТа, т. к. он не только нужен для устойчивости, но и дает возможность установить отлив с подоконником. В отсутствие профиля их крепят непосредственно к раме, что нарушает ее герметичность.

Правильное расположение подставочного профиля показано на схеме.

Шаг 3. Дальше проверяется ровность окна в трех плоскостях, для чего используется монтажный уровень и отвес. Характерно, что традиционные пузырьковые уровни для этого не подойдут ввиду недостаточной точности измерений, поэтому лучше использовать .

Шаг 4. Если окно встало ровно, то его закрепляют анкерами. Для этого перфоратором через заранее приготовленные отверстия в конструкции бурится стена (примерно на 6-10 см). Фиксируются (не окончательно) нижние анкеры, снова проверятся ровность пакета, после чего крепятся оставшиеся точки.

Обратите внимание! Окончательная стяжка производится лишь после финальной проверки. Не стоит затягивать слишком сильно, иначе конструкция «перекосится».

Цены на монтажные пены и очистители монтажных пистолетов

Монтажные пены и очистители монтажных пистолетов

Этап 6. Водоотлив

Снаружи к подставочному профилю саморезами крепится отлив. Места соединений тщательно заделываются герметиком во избежание проникновения влаги внутрь конструкции.

Края отлива на несколько сантиметров утапливаются в стены, предварительно проделав углубления с помощью перфоратора.

Обратите внимание! Перед установкой нижняя щель также заделывается.

Этап 7. Сборка окна

После крепления анкеров стеклопакет вставляется обратно.

Шаг 1. Стекло вставляется и фиксируется штапиками (последние должны защелкнуться, для чего можно слегка пристучать их резиновым молотком).

Шаг 2. Створки открываются, проверяется плотность их прилегания. В открытом положении произвольное открывание/закры вание створки не может случиться, если окно установлено ровно.

Шаг 3. По бокам заделывается монтажный шов. Полиуретановая пена обеспечит качественную гидроизоляцию и предотвратит запотевание стекла. До и после заделки швы обрызгиваются водой для улучшения полимеризации.

Обратите внимание! Швы заполняются не более чем на 90%, в противном случае конструкцию «поведет». Если все сделано правильно, после высыхания пена выступит наружу на несколько сантиметров.

Шаг 4. Периметр окна проклеивается специальной пароизоляционной лентой, причем снизу используется материал с фольгированной поверхностью.

Этап 8. Монтаж подоконника

Шаг 1. Подоконник подрезается таким образом, чтобы он вошел в проем и в то же время уперся в подкладочный профиль. Остается небольшой зазор (порядка 1 см) для температурного расширения. В дальнейшем зазор скрывается пластиковыми

Шаг 2. Под подоконник укладываются деревянные клинья. Его нужно уложить с небольшим наклоном в сторону комнаты, после чего приложить чем-то тяжелым на время, пока не засохнет пена. Дополнительно подоконник можно зафиксировать анкерными пластинами.

Видео – Инструкция по установке пластиковых окон

Выводы

Теперь вам известно, как устанавливаются пластиковые окна, поэтому можно смело приступать к работе. Финальную проверку всех элементов можно проводить только через 24 часа после окончания монтажа (тогда пена уже «схватится»).

Описанная технология вполне применима и к , хотя и там есть свои нюансы – такие, к примеру, как установка парапета для создания перегородки.

Узнайте, как правильно сделать , из нашей новой статьи.

Несколько дней назад мне удалось попасть на производство пластиковых окон. Можете сказать, что уже видели что-то подобное, и ничего нового вы точно не узнаете? Я тоже так думал, пока не увидел все собственными глазами, и уверен, что более подробного и интересного репортажа подобно этому вы еще не видели. Специально для читателей сообщества репортаж с завода компании Московские окна .

Это армирующий профиль, неотъемлемый элемент окна, который служит для жесткости конструкции. На наличие армирования в профиле необходимо обращать внимание при покупке.
Совсем скоро он окажется внутри пластиковых профилей.

Профили для окон поступают на завод от крупнейшего в России производителя подобных изделий компании Rehau.

Сперва профиль поступает на станок, где режется по заданной программе. Длина заготовок может быть разной.

Затем в заготовках делаются все технологические отверстия, которые необходимы для дальнейшей эксплуатации окна. В том числе и для того, чтобы прикрутить стальную сердцевину с пластиковому профилю.

На этой полке - армирующий элемент разных размеров.

После того как сделаны все отверстия, рабочий вставляет в пластик стальной армирующий профиль и станок сам прикручивает армирование.

И приклеивает на нее стикер со штрих-кодом, в котором содержится вся информация о данном изделии. Теперь можно не сомневаться, что эта деталь найдет свое место при сборке окна.

Саморезы поступают в станок из этих вибрирующих ведерок. Интересная штуковина, первый раз вижу такую.

Емкость с шурупами трясется, они укладываются головкой кверху на ленту и уходят вглубь станка, чтобы стать единым целым с будущим пластиковым окном.

Параллельно с рамой, на соседней линии делаются створки окна, процесс их изготовления точно такой же.

После того, как к заготовкам прикручены армированные элементы, они попадают на участок, где их сваривают в единое целое - в раму или створки.

В этом сварочном аппарате 4 головки, которые одновременно нагревают склеиваемый шов рамы/створки до 250 градусов в течении примерно 40 секунд. Кстати, с учетом этой операции, изначально длина каждой заготовки длинее нормы на 6мм. По 3мм. уходит на сварку с каждой стороны.

На этих синих столбиках установлены датчики, которые заставляют станок начать процесс сварки автоматически, после того, как рабочий установил заготовки и вышел из зоны сварки.

Так выглядит угол рамы после сварки.

Затем швы зачищаются от заусениц на другом станке, практически без участия человека.

Это перемычки в окнах.

Возьмем одну из них и проверим сканером. Узнаем, куда она будет установлена в дальнейшем.

Тут же на экран компьютера выводится вся информация об изделии, вплоть до того, какой уплотнитель был установлен в перемычку. Вот до чего техника дошла!)

Но мы пойдем дальше. На следующем участке на раму ставят уплотнители. Черные, белые, серые - цвет зависит от вкуса заказчика, но все они служат для того, чтобы створка плотно закрывалась и в последующем окно не продувалось.

Этот белый уплотнитель - шпунтовый профиль, который служит для того, чтобы внутрь рамы не попадала пыль и грязь.

Разного размера, в зависимости от особенностей окна.

Затем фурнитура прикручивается к пластику специальным инструментом, который делает это быстрее шуруповерта.

Но некоторые элементы прикручиваются вручную - к раме прикладывается шаблон, на место ровно ложится фурнитура, которая прикручивается шуруповертом.

Для удобства при транспортировке и установке прикручивается ручка.

После того, как установлены уплотнители и прикручена фурнитура, раму и створку "женят"). Проверяется насколько обе части окна подходят друг к другу - мастер несколько раз открывает и закрывает окно.

Затем укладывает на верстак окно, наносит на нижнюю часть силикон

и прикручивает вот такой профиль. Раньше он выполнял простую утилитарную функцию - служил для того, чтобы при разгрузке и погрузке окна нижняя часть рамы не царапалась и портилась о землю, пол и т.п.

Теперь его намертво приклеивают и прикручивают. При установке он будет замурован и не будет виден. Именно к нему будут прикручиваться подоконники и отлив нового окна.

Мастер также устанавливает фурнитуру, выставляя размер по шаблону.

Створки ждут своей очереди.

Рабочий отдела технического контроля проверяет окно также как и предыдущий мастер.

И ставит печать, подтверждающую, что все в порядке и окно готово к завершающей операции. Таким образом, каждое готовое окно проходит проверку отдела качества.

В раму и створку вставляется готовый стеклопакет, который изготавливается на этом же производстве.

На стеклах тоже стикер со штрих-кодом, по которому определяется нужное окно.

Стекло закрепляется штапиками, которые вбиваются в рамы и створки с внутренней стороны.

Наверху висит дисплей, по которому рабочие могут узнать насколько они отстают или выполняют план на этот день. Если цифра находится на зеленом фоне, значит все в порядке, производство не отстает от плана.

Ну вот, окна готовы, они установлены на "пирамиду",

и скоро попадут на склад, откуда отправятся к своим заказчикам.

Ах да, чуть не забыл, не рассказал о самом интересном в этом производстве - о нарезке стекла и о том, как делают стеклопакеты.

Все начинается с этого места. На специальный стол, на поверхность которого наклеен плотный, мягкий материал роняется лист стекла размером 2,2х3,2 метра.

При этом он не разбивается на тысячи осколков, а мягко приземляется.

Посмотрим как это выглядит сверху.

Лист стекла ровно подгоняется на столе мастером, чтобы аппарат по резке стекла вырезал правильно все заготовки.

Современный стеклорез использует самые современные технологии, и работает по программе, которая была разработана специалистами компании московские окна . Он режет стекло специальной алмазной насадкой, тем самым исключая даже малейшие сколы и трещины на границах стекла. Это очень важно для дальнейшей эксплуатации стеклопакетов

Ролик скользит по гладкой поверхности, оставляя еле видные полосы.

После того, как стеклорез закончил свой танец, мастер откалывает стекла

и ставит их на подставки.

Аппарат может нарезать и такие стекла, если заказчик захочет себе арочные окна.

В ходе резки стекла, некоторая часть идет в отход. Этот стеклобой позже будет продан обратно на завод, где производятся стекла.

По желанию клиента, помимо обычных прозрачных стекол в окна могут быть установлены декоративные, солнцезащитные или теплосберегающие стекла, которые отражают больше тепловой энергии. На снимке можно видеть разницу.

После того, как стекла нарезали, они попадают на мойку. Это гарантирует отсутствие пыли и грязи внутри нового стеклопакета.

В этом же аппарате стекло сушится.

Тут же на стекло наклеивается стикер с данными.

А на теплоотражающие стекла, наклеивают специальные стикеры с голограммой.

С помощью таких рамок.

Рамки по периметру и углам смазаны герметиком.

Мастер приклеивает к стеклу рамку, на нее стекло, еще одну рамку, и снова стекло, если клиент хочет получить трехслойный стеклопакет.

Пластиковые окна быстро и уверенно приходят на смену деревянным сородичам благодаря своим отличным эксплуатационным качествам. Самостоятельное изготовление пластикового окна, к тому же еще и качественно выполненное – дело не простое, но возможное. В данной статье мы расскажем, как самому сделать пластиковое окно. За основу возьмем трехкамерный профиль. Окна ПВХ из других видов профиля изготавливаются по такому же принципу.

Необходимое оборудование

Для изготовления окон вам понадобится:

пила настольная с изменяемым углом резки (для нарезки профиля);
цулаги, чтобы нарезать штапики;
рольганг для пилы, если не желаете делать измерения рулеткой;
болгарка или пила, предназначенная для резки армирующего профиля;
одноголовочный, а еще лучше двухголовочный сварочный станок;
ручной пневматический станок – нужен для зачистки углов снаружи («ласточкин хвост»);
настольный копировально-фрезерный станок;
настольный станок, необходимый для обработки торцов импоста;
ручной пневмо-углозачистной станок для обработки ПВХ профилей («крокодил»);
компрессор;
шаблон для просверливания отверстий в раме под импост;
два шаблона для просверливания отверстий под петли (один для рамы, а другой для створки);
шаблоны для навеса фурнитуры рамы и створки;
сверла на 3 мм, 5 мм, 10 мм;
саморезы: 10 мм (со сверлом для армировки), 25 мм (для крепления фурнитуры), 40 мм (для крепления петель под створку, 70 мм (для прикручивания импоста к раме);
стамеска.

Этапы работ

Нарезка профиля. Для квадратного или прямоугольного окна нарезку профиля следует делать под углом пилы 90˚. При распилке профиля прибавьте несколько миллиметров для сварки. На профиле сразу маркером подпишите горизонтали и вертикали, чтобы впоследствии запутавшись не спаять вертикаль с вертикалью.

Армировка. Армировочный профиль (железо) напилите на 90 мм меньше размера рамного профиля – по 2 штуки (2 вертикали, 2 горизонтали). Для рамы подойдет П-образное железо. Вставьте железо в рамный профиль, контролируя, чтобы железо находилось строго посередине. Прикрутите железо к профилю с обратной стороны рамы на 10-ти миллиметровые саморезы со сверлом. Между саморезами расстояние должно быть ≤ 200 мм.

Сверление наружных дренажей для выхода конденсата. Процедура сверления отверстий выполняется только на нижней горизонтали рамы при помощи копировально-фрезерного станка. Рекомендуемый размер длины дренажей – 27 мм, а интервал между ними – от 550 до 700 мм.

Сварка углов рамы. Перед началом работ тщательно изучите функции сварочного аппарата и выставите необходимые параметры: давление сварки и прижима, температуру сварки, время на сварку и остывание. После этого приступайте к сварке углов рамы.

Зачистка рамы. При помощи ручного пневмо-углозачистного станка тщательно зачистите сварочные швы рамы и с лицевой и с тыльной стороны, выставив нужный угол под зачистку. Затем ручным пневматическим станком зачистите наружные углы рамы. И, наконец, стамеской очистите сварочные швы, находящиеся во внутренних углах рамы – в пасе под уплотнительную резину.

Вымерьте расположение импоста на раме, затем наденьте шаблон, и просверлите пластик сверлом 10 мм, затем чтобы сел соединитель импоста. Наружную стенку рамы и железо пробейте сверлом 5 мм.

Замер и выпиливание импоста. Измерьте размер импоста по раме (между двумя штапиковыми пасами) и прибавьте несколько миллиметров. После отпиливания импоста нужного размера, обработайте его торцы на станке.

Армировка импоста. Армирование (железо) в импост идет прямоугольной формы. Железо крепится отрезанной частью к нижней стенке импоста при помощи саморезов.

Вставка импоста. Установите соединители импоста в отверстия рамы и закрепите с двух сторон саморезами 70 мм. Далее при помощи дрели со сверлом 5 мм уберите стенки между рамой и импостом в пасе для уплотнительной резины (чтобы закатать резину по кругу). Закатку резины начинайте и заканчивайте сверху рамы.

Внутренние дренажи в раме. Сверлом 5 мм проделайте несколько дренажей приблизительно под углом 30-35˚ (три отверстия – один дренаж). Расстояние не должно превышать 50 мм -70 мм между внутренним и наружным дренажами.

Замер и напилка створки. Расчет размеров створки зависит от створочного проема в раме. Сделайте замер от одного штапикового паса до другого и прибавьте 15 мм - 20 мм (с учетом спайки в 6 мм). Выполните напилку створочного профиля.

Армировка створки. Производится аналогично, как на профиле рамы, но с внутренней стороны профиля створки. Недопустимо вкручивание самореза в середину створочного профиля.

Дренажи в створке. Выполняется как в раме при помощи дрели со сверлом 5 мм.

Отверстия под ручку. Проделайте сверлом 10 мм, точно в середине палки профиля.

Сварка и зачистка створки. Выполните также как на раме, только наружные углы полностью зачистите «ласточкой».

Закатывание уплотнительной резины. С обеих сторон створки и на раму навесьте фурнитуру. Просверлите отверстия на раме для верхней и нижней петли, а затем, отверстия на створке под нижнюю петлю. Закрепите створку на раме и закройте. Далее установите стеклопакеты и закрепите штапиками. Окно готово!

Сегодня мы с вами отправляемся на завод компании Kaleva, которая является одной из самых известных компаний по производству пластиковых окон на российском рынке. Мы увидим завод полного цикла, что большая редкость и не свойственно для индустрии в целом. Это значит, что в производстве задействован не только сборочный цех, но и экструзионная линия. Вся производственная линия максимально автоматизирована. На заводе есть своя лаборатория качества. И самое главное - компания самостоятельно разрабатывает новые модели окон, которые проектируются с учетом наших климатических условий, когда наблюдаются значительные сезонные перепады температур (от -30 до +30 градусов) и как следствие к окну требования более строгие, чем в Европе. Кстати, очень интересный нюанс: компания принципиально работает только с частными клиентами. Всё дело в том, что строительные компании совершенно не интересуются качеством - им главное поставить в новостройку окна подешевле. Следовательно, на заводе вообще не производят окна типовых размеров. Но из-за высокого уровня автоматизации основных работ это никак не сказывается на конечной стоимости окна для покупателя. Впрочем, давайте смотреть как устроено производство: Основой любого окна является пластиковый профиль сложной конструкции. При его разработке учитывается множество параметров - стойкость к перепадам температур (линейным расширениям), прочность (статические и динамические нагрузки), минимальные габариты переплета (для увеличения полезной площади окна) и многое другое. Большинство оконных компаний покупает готовые профили, из которых уже собирают окна. Здесь на заводе установлено несколько собственных экструзионных линий.
Экструзионная линия состоит из нескольких компонентов: экструдер, калибрационный стол, протягивающее устройство, отрезная пила, приёмный стол.
Сырье для производства - гранулированный или порошкообразный ПВХ. Производитель старается максимально оптимизировать использование сырья. К примеру, при изготовлении одной из моделей профиля используется повторно переработанный профиль, который остается в цехах сборки окон (после распила заготовок), а также после стартового прогона линии (до момента выхода на требуемый уровень гладкости и белизны на заводе прогоняют до 200 м (!) профиля, а затем линия работает несколько суток без остановки).
Ответственный момент запуска экструзионной линии. Слева находится экструдер, а справа калибрационный стол. Линии периодически останавливают для очистки или перехода на производства профиля другой модели. На фото рабочий вручную направляет сырую массу из экструдера в секцию калибраторов.
Экструдер состоит из несколько пластин (фильер), через которые выдавливается расплавленная масса ПВХ. На этом этапе формируется предварительная форма будущего профиля.
После этого профиль попадает на калибрационный стол. Это серия из нескольких калибраторов в которых посредством вакуума полимерная масса притягивается к формующим поверхностям.
Калибраторов на линии может быть несколько. Чем их больше - тем выше качество получаемого профиля.
После прохождения через калибраторы профиль необходимо охладить. Это делается в длинной ванне с рециркулирующей водой. На заводе сложная многоступенчатая система фильтрации воды, так как попадание одной крошки может привести к порче профиля и отбраковке выпущенного с дефектом материала.
Сразу же за калибрационным столом находится протягивающее устройство, которое в автоматическом режиме вытягивает уже готовый профиль. Затем, чтобы скорость выхода профиля из экструдера и скорость протяжке были равными следит специальный сервер, если скорости будут отличаться - это может сказаться на геометрии профиля. Сервер отслеживает изменения и корректирует скорости. Здесь же располагается отрезная пила, которая нарезает профиль на секции длиной по 6 метров, причем резка происходит почти за секунду и без остановки линии - пила движется вместе с профилем в процессе резки.
Параллельно работает линия по производству штапиков.
Здесь идентичная экструзионная линия, но процесс состоит из двух частей. Сначала производится жёсткая часть штапика, после чего на её кромки наплавляется мягкий ПВХ. В левом нижнем углу можно увидеть протягивающий механизм.
В соседнем помещении находится лаборатория контроля качества. Абсолютно все партии профилей проходят испытания, пробы берутся несколько раз в сутки. Проверяют прочность самого профиля (в том числе с предварительным охлаждением профиля), прочность сварных швов, а также контролируют цвет и белизну профиля с помощью спектрофотометра.
Изготовленный профиль на поддоне.
Завод не ограничивается выпуском профилей белого цвета, в ассортименте также есть бежевые и тёмно-коричневые профили, окрашенные в массе. Но спрос диктуют покупатели, поэтому кроме этого на заводе осуществляется нанесение различных ламинационных пленок, которые имеют не только рисунок под дерево, но и объемную фактуру.
На завод пленка поступает в рулонах шириной по 50 см и длиной порядка 550-600 метров. На фото видно как она разрезается и формируются новые мотки, исходя из особенностей модели для которой они будут использованы. Отходов не остаётся.
Сначала профиль разогревается с помощью нескольких тепловых ламп и пушек, одновременно обдуваясь ими, защищая профиль от попадания пыли. На пленку, тем временем подается клеевой состав, и затем под давлением она приклеивается к профилю, и убираются остатки клея. В итоге после сушки оторвать пленку от профиля практически невозможно, она становится его частью.
Как правило, пленки идут для загородного строительства или для внутренней стороны помещения, а современные жилые комплексы красятся по фасаду. По заказу можно окрасить профиль в любой цвет (и оттенок) по международной таблице RAL специальными красками с хорошей адгезией к ПВХ.
Дальше идёт цех сборки. Важной частью будущего окна является стальной профиль, который придаёт жесткость всей конструкции. Сначала его нарезают на части удобные для работы из 6-ти метровых хлыстов с помощью ленточной пилы. Такой профиль устанавливается в коробку почти всех моделей. Для створок, как правило используюсь усеченный профиль. А в новейших моделях, для увеличения полезной площади остекления применяются инновационные решения с вклеиванием стеклопакета, который по сути, принимает на себя функцию армирования.
Профиль попадает на практически полностью автоматизированную линию. Здесь происходит резка отдельных элементов будущего окна и фиксация стального профиля внутри рамы.
На каждый элемент приклеивается этикетка с указанием номера заказа и размеров. Табло слева - указание для оператора, в какой последовательности и какой длины выходят отрезанные элементы окна. Справа видна маркировка наклеиваемая на детали, для внутреннего использования. На фото внизу видно, как станок укладывает профиль для последующего развоза по отделам.
Робот самостоятельно определяет размеры будущего окна, а процесс сварки проводится автоматически и одномоментно во всех четырех углах, за счет чего достигается идеальная геометрия будущей конструкции.
Оператор здесь нужен только для того, чтобы разложить части профиля по сторонам, дальше происходит автоматический нагрев торцевых сторон профиля и сжатие.
Затем рама движется по конвейеру на участок автоматической зачистке швов.
Рядом изготавливают импосты. Их роль может быть как декоративной (соблюдение дизайна фасада), так и функциональной - усиление сопротивления ветровым нагрузкам. Такие ребра жесткости способны удерживать створки, и чаще всего именно для этой функции и применяются.
Их устанавливают вручную.
Затем в раму устанавливается уплотнитель. Скорость этого рабочего феноменальна
Финальная операция - установка фурнитуры и механизмов выполняется автоматически.
Оконная рама готова, теперь нужно сделать стеклопакет. Стекла поступают на производство огромными листами 6000x3210 мм, это так называемый Jumbo-формат. Для их перевозки используют специальный полуприцеп-стекловоз, с полностью независимой подвеской колёс и грузовым отсеком расположенным между осями. Стекловозы приезжают на завод в 5 утра, поэтому эту фотографию я попросил на заводе.
Процесс нарезки стекол не менее интересен. Заказы поступают со всех офисов компании в автоматическом режиме (свыше 200 точек по России) и сервер рассчитывает поток таким образом, чтобы при нарезке стекла на прямоугольники и треугольники, не оставалось отходов стекла. Также этот массивный агрегат может вырезать стекла любой формы, в том числе круги и дуги со сложными радиусами. В процессе резки в место раскройки подается специальная жидкость, облегчающая разделение нарезанных частей стекла.
Перед оператором на мониторе схема резки листа с номерами секторов, для раскладки отрезанных кусков. Розовым цветом помечен текущий ряд, с которым работает оператор.
Нарезанные стёкла расставляют по номерам на стеллаже и перевозят на линию сборки.
Спейсеры (внутренний разделитель между стёклами) автоматически сгибаются в прямоугольники. Но конструктивно они несут еще одну важную функцию - внутрь засыпается силика-гель, который препятствует выпадению конденсата внутри стеклопакета. Это необходимо, так как даже в осушённом воздухе или аргоновой смеси, невозможно исключить наличие влаги, которая неизменно выпадет конденсатом при изменении температуры и давления до уровня точки росы.
По периметру на спейсер наносится клеевой состав.
Стёкла тем временем проходят через автоматическую мойку.
А затем оператор вручную приклеивает спейсер к одному из стёкол.
Для снижения теплопотерь внутрь стеклопакета закачивается аргон. После того, как заполнение аргоном завершено, два стекла прижимаются друг к другу. После этого, на стеклопакет наносится второй слой герметизации и он отправляется на сушку.
Подготовка к установке стеклопакета.
Установленный стеклопакет закрепляется штапиком.
Все изделия упаковываются в пленку, чтобы не запачкаться при транспортировке и не заносить уличную грязь на место будущего монтажа.
Это ещё не всё. Здесь же расположена испытательная лаборатория, где проводят испытания как выпускаемой, так и разрабатываемой продукции. Это температурные испытания, проверка геометрических искажений стекла, стойкость к кислотам и солям, испытания ресурса фурнитуры на количество открываний/закрываний и т.д.
Перспективная разработка - стеклопакет со встроенными жалюзи. Вся крутизна конструкции в том, что внутренний объем герметичен, а управление осуществляется с помощью мощного магнита через стекло. Это опытный образец, в серию пока не поступил. По секрету рассказали, что на следующий год возможен запуск в серию, если образцы успешно пройдут испытания этой зимой, сохранив герметичность и высокие показания по сопротивлению теплопередачи.
Ну и напоследок заглянем в цех производства нестандартных изделий. Здесь работает больше всего людей. Все операции полностью механизированы, но подачу материалов производят вручную. Внизу фотографии видно шкалу выставления углов резки для изготовления изделий непрямоугольной формы.
Здесь же изготавливают такие сложные вещи как арочные и круглые окна. Всё просто. Сначала на столе собирают изогнутую форму, затем внутрь профиля вставляют гибкие шнуры и погружают его в ванну с глицерином (его температура кипения выше, чем у воды). Затем вынимают и раскладывают по установленным направляющим на столе для остывания.
Затем сварка и зачистка швов.
Установка штапиков, фурнитуры и все.
Это что касается самой технологии производства окон. По техническим характеристикам конечно же лучше смотреть официальный сайт компании (инновационных решений очень много, здесь их нет смысла перечислять). В производстве же на мой взгляд самое главное то, что оно организовано таким образом, что позволяет выпускать окна абсолютно любых (не типовых) размеров по адекватной цене (за счёт автоматизации и сокращения издержек).