Что такое капилляр в капиллярной дефектоскопии. Капиллярный метод неразрушающего контроля сварных швов. Капиллярная дефектоскопия сварных соединений. Контрольные образцы используют

У нас на сайте всегда представлено большое количество свежих актуальных вакансий. Используйте фильтры для быстрого поиска по параметрам.

Для успешного трудоустройства желательно иметь профильное образование, а также обладать необходимыми качествами и навыками работы. Прежде всего, нужно внимательно изучить требования работодателей по выбранной специальности, затем заняться составлением резюме.

Не стоит отправлять свое резюме одновременно по всем компаниям. Выбирайте подходящие вакансии, ориентируясь на свою квалификацию и опыт работы. Перечислим самые значимые для работодателей навыки, необходимые Вам для успешной работы инженером по неразрушающему контролю в Москве:

Топ 7 ключевых навыков, которыми Вам нужно обладать для трудоустройства

Также довольно часто в вакансиях встречаются следующие требования: ведение переговоров, проектная документация и ответственность.

Готовясь к собеседованию, используйте эту информацию как чек-лист. Это поможет Вам не только понравиться рекрутеру, но и получить желаемую работу!

Анализ вакансий в Москве

По результатам анализа вакансий, опубликованных на нашем сайте, указанная начальная зарплата, в среднем, составляет — 71 022 . Усредненный максимальный уровень дохода (указанная «зарплата до») — 84 295 . Нужно учитывать, что приведенные цифры это статистика. Реальная же зарплата при трудоустройстве может сильно отличаться в зависимости от многих факторов:

• Ваш предыдущий опыт работы, образование
• Тип занятости, график работы
• Размер компании, ее отрасль, бренд и др.

Уровень зарплаты в зависимости от опыта работы соискателя

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

Цветной метод контроля соединений, наплавленного и основного металла

Генеральный директор ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»	В.А. Панов
Заведующий отделом стандартизации	В.Н. Заруцкий
Заведующий отделом № 29	С.Я. Лучин
Заведующий лабораторией № 56	Л.В. Овчаренко
Руководитель разработки, старший научный сотрудник	В.П. Новиков
Ведущий инженер	Л.П. Горбатенко
Инженер-технолог II кат.	Н.К. Ламина
Инженер по стандартизации I кат.	З.А. Лукина
Соисполнитель Заведующий отделом ОАО «НИИХИММАШ»	Н.В. Химченко
СОГЛАСОВАНО Заместитель генерального директора по научно-производственной деятельности ОАО «НИИХИММАШ»	В.В. Раков

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН ОАО «Волгоградский научно-исследовательский и проектный институт технологии химического и нефтяного аппаратостроения» (ОАО «ВНИИПТ химнефтеаппаратуры)

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Техническим комитетом № 260 «Оборудование химическое и нефтегазоперерабатывающее» Листом Утверждения от декабря 1999 г.

3. СОГЛАСОВАН письмом Госгортехнадзора России № 12-42/344 от 05.04.2001 г.

4. ВЗАМЕН ОСТ 26-5-88

1 Область применения. 2 3 Общие положения. 2 4 Требования к участку контроля цветным методом.. 3 4.1 Общие требования. 3 4.2 Требования к рабочему месту контроля цветным методом.. 3 5 Дефектоскопические материалы.. 4 6 Подготовка к контролю цветным методом.. 5 7 Методика проведения контроля. 6 7.1 Нанесение индикаторного пенетранта. 6 7.2 Удаление индикаторного пенетранта. 6 7.3 Нанесение и сушка проявителя. 6 7.4 Осмотр контролируемой поверхности. 6 8 Оценка качества поверхности и оформление результатов контроля. 6 9 Требования безопасности. 7 Приложение А. Нормы шероховатости контролируемой поверхности. 8 Приложение Б. Нормы обслуживания при контроле цветным методом.. 9 Приложение В. Значения освещенности контролируемой поверхности. 9 Приложение Г. Контрольные образцы для проверки качества дефектоскопических материалов. 9 Приложение Д. Перечень реактивов и материалов, применяемых при контроле цветным методом.. 11 Приложение Е. Приготовление и правила использования дефектоскопических материалов. 12 Приложение Ж. Хранение и проверка качества дефектоскопических материалов. 14 Приложение И. Нормы расхода дефектоскопических материалов. 14 Приложение К. Методы оценки качества обезжиривания контролируемой поверхности. 15 Приложение Л. Форма журнала контроля цветным методом.. 15 Приложение М. Форма заключения по результатам контроля цветным методом.. 15 Приложение Н. Примеры сокращенной записи контроля цветным методом.. 16 Приложение П. Паспорт на контрольный образец. 16

ОСТ 26-5-99

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Дата введения 2000-04-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла всех марок стали, титана, меди, алюминия и их сплавов.

Стандарт действует в отрасли химического, нефтяного и газового машиностроения и может быть использован для любых объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Стандарт устанавливает требования к методике подготовки и проведения контроля цветным методом, контролируемым объектам (сосудам, аппаратам, трубопроводам, металлическим конструкциям, их элементам и т.п.), персоналу и рабочим местам, дефектоскопическим материалам, оценке и оформлению результатов, а также требования безопасности.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ Организация обучения работающих безопасности труда

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ППБ 01-93 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации

Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденные Госгортехнадзором России

РД 09-250-98 Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах, утвержденное Госгортехнадзором России

РД 26-11-01-85 Инструкция по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля

СН 245-71 Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий

Типовая инструкция на проведение газоопасных работ, утвержденная Госгортехнадзором СССР 20.02.85.

3 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1 Цветной метод неразрушающего контроля (цветная дефектоскопия) относится к капиллярным методам и предназначен для выявления дефектов типа несплошностей, выходящих на поверхность.

3.2 Применение цветного метода, объем контроля, класс дефектности устанавливает разработчик конструкторской документации на изделие и отражает в технических требованиях чертежа.

3.3 Необходимый класс чувствительности контроля цветным методом по ГОСТ 18442 обеспечивается применением соответствующих дефектоскопических материалов при выполнении требований настоящего стандарта.

3.4 Контроль объектов из цветных металлов и сплавов должен проводиться до их механической обработки.

3.5 Контроль цветным методом должен проводиться до нанесения лакокрасочных и других покрытий или после полного их удаления с контролируемых поверхностей.

3.6 При контроле объекта двумя методами - ультразвуковым и цветным, контроль цветным методом следует проводить до ультразвукового.

3.7 Поверхность, подлежащая контролю цветным методом, должна быть очищена от металлических брызг, нагара, окалины, шлака, ржавчины, различных органических веществ (масел и т.п.) и других загрязнений.

При наличии металлических брызг, нагара, окалины, шлака, ржавчины и т.п. загрязнений поверхность подлежит механической зачистке.

Механическую зачистку поверхности из сталей углеродистых, низколегированных, и близких им по механическим свойствам следует производить шлифовальной машинкой с электрокорундовым шлифовальным кругом на керамической связке.

Допускается производить зачистку поверхности металлическими щетками, абразивной бумагой или другими способами по ГОСТ 18442, обеспечивающими выполнение требований приложения А.

Очистку поверхности от жировых и прочих органических загрязнений, а также от воды рекомендуется проводить с прогреванием этой поверхности или объектов, если объекты мелкие, в течение 40 - 60 мин при температуре 100 - 120 °С.

Примечание. Механическая зачистка и прогревание контролируемой поверхности, а также очистка объекта после проведения контроля в обязанности дефектоскописта не входят.

3.8 Шероховатость контролируемой поверхности должна соответствовать требованиям приложения А настоящего стандарта и быть указана в нормативно-технической документации на изделие.

3.9 Поверхность, подлежащая контролю цветным методом, должна быть принята службой ОТК по результатам визуального контроля.

3.10 В сварных соединениях контролю цветным методом подлежит поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее толщины основного металла, но не менее 25 мм по обе стороны от шва при толщине металла до 25 включительно и 50 мм - при толщине металла свыше 25 мм до 50 мм.

3.11 Сварные соединения, протяженностью более 900 мм следует разделить на участки (зоны) контроля длина или площадь которых должна быть установлена так, чтобы не допустить высыхания индикаторного пенетранта до повторного его нанесения.

Для кольцевых сварных соединений и кромок под сварку длина контролируемого участка должна быть при диаметре изделия:

до 900 мм - не более 500 мм,

свыше 900 мм - не более 700 мм.

Площадь контролируемой поверхности не должна превышать 0,6 м 2 .

3.12 При контроле внутренней поверхности цилиндрического сосуда его ось должна быть наклонена под углом 3 - 5° к горизонтали, обеспечивая сток отработанных жидкостей.

3.13 Контроль цветным методом должен проводиться при температуре от 5 до 40 °С и относительной влажности не более 80 %.

Допускается проведение контроля при температуре ниже 5 °С с использованием соответствующих дефектоскопических материалов.

3.14 Проведение контроля цветным методом при монтаже, ремонте или техническом диагностировании объектов следует оформлять как газоопасные работы в соответствии с РД 09-250.

3.15 Контроль цветным методом должен выполняться лицами, прошедшими специальную теоретическую и практическую подготовку и аттестованными в установленном порядке согласно «Правилам аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденным Госгортехнадзором России, и имеющими соответствующие удостоверения.

3.16 Нормы обслуживания при контроле цветным методом приведены в приложении Б.

3.17 Настоящий стандарт может быть использован предприятиями (организациями) при разработке технологических инструкций и (или) другой технологической документации по контролю цветным методом для конкретных объектов.

4 ТРЕБОВАНИЯ К УЧАСТКУ КОНТРОЛЯ ЦВЕТНЫМ МЕТОДОМ

4.1 Общие требования

4.1.1 Участок контроля цветным методом должен размещаться в сухих отапливаемых, изолированных помещениях с естественным и (или) искусственным освещением и приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с требованиями СН-245, ГОСТ 12.1.005 и 3.13, 4.1.4, 4.2.1 настоящего стандарта, вдали от высокотемпературных источников и механизмов, вызывающих искрение.

Приточный воздух с температурой ниже 5 °С следует подогревать.

4.1.2 При применении дефектоскопических материалов с использованием органических растворителей и других пожаро- и взрывоопасных веществ участок контроля должен размещаться в двух смежных помещениях.

В первом помещении выполняются технологические операции подготовки и проведения контроля, а также осмотр контролируемых объектов.

Во втором помещении располагаются нагревательные устройства и оборудование, на котором выполняются работы, не связанные с применением пожаро- и взрывоопасных веществ и которое по условиям техники безопасности нельзя устанавливать в первом помещении.

Допускается проводить контроль цветным методом на производственных (монтажных) участках при полном соблюдении методики контроля и требований техники безопасности.

4.1.3 На участке для контроля крупногабаритных объектов, при превышении норм допустимой концентрации паров применяемых дефектоскопических материалов, должны быть установлены стационарные панели всасывания, переносные вытяжные зонты или подвесные вытяжные панели, укрепленные на поворотной одно- или двух- шарнирной подвеске.

Переносные и подвесные отсасывающие устройства должны быть соединены с вентиляционной системой гибкими воздуховодами.

4.1.4 Освещение на участке контроля цветным методом должно быть комбинированным (общим и местным).

Допускается использовать одно общее освещение в случае, если применение местного освещения невозможно по производственным условиям.

Используемые светильники должны быть во взрывозащищённом исполнении.

Значения освещенности приведены в приложении В.

При использовании оптических приборов и других средств для осмотра контролируемой поверхности её освещенность должна соответствовать требованиям документов по эксплуатации этих приборов и (или) средств.

4.1.5 Участок контроля цветным методом должен быть обеспечен сухим чистым сжатым воздухом давлением 0,5 - 0,6 МПа.

Сжатый воздух должен поступать на участок через влагомаслоотделитель.

4.1.6 На участке должен быть подвод холодной и горячей воды со стоком в канализацию.

4.1.7 Пол и стены в помещении участка должны быть покрыты легко моющимися материалами (метлахской плиткой и т.п.).

4.1.8 На участке должны быть установлены шкафы для хранения инструмента, приспособлений, дефектоскопических и вспомогательных материалов, документации.

4.1.9 Состав и размещение оборудования участка контроля цветным методом должны обеспечивать технологическую последовательность операций и соответствовать требованиям раздела 9.

4.2 Требования к рабочему месту контроля цветным методом

4.2.1 Рабочее место для контроля должно быть оборудовано:

приточно-вытяжной вентиляцией и местной вытяжкой не менее чем с трехкратным воздухообменом, (над рабочим местом должен быть установлен вытяжной зонт);

светильником для местного освещения, обеспечивающим освещенность согласно приложению В;

источником сжатого воздуха с воздушным редуктором;

подогревателем (воздушным, инфракрасным или другого типа), обеспечивающим сушку проявителя при температуре ниже 5 °С.

4.2.2 На рабочем месте должны быть установлены стол (верстак) для контроля мелких объектов, а также стол и стул с решеткой под ноги для дефектоскописта.

4.2.3 На рабочем месте должны быть следующие приборы, устройства, инструменты, приспособления, дефектоскопические и вспомогательные материалы, другие принадлежности для выполнения контроля:

краскораспылители с небольшим расходом воздуха и малой производительностью (для нанесения индикаторного пенетранта или проявителя распылением);

контрольные образцы и приспособление (для проверки качества и чувствительности дефектоскопических материалов) согласно приложению Г;

лупы с 5 и 10-кратным увеличением (для общего осмотра контролируемой поверхности);

лупы телескопические (для осмотра контролируемых поверхностей, расположенных внутри конструкции и удаленных от глаз дефектоскописта, а также поверхностей в виде острых двухгранных и многогранных углов);

наборы стандартных и специальных щупов (для измерения глубины дефектов);

металлические линейки (для определения линейных размеров дефектов и разметки контролируемых участков);

мел и (или) цветной карандаш (для разметки контролируемых участков и отметки дефектных мест);

наборы малярных волосяных и щетинных кистей (для обезжиривания контролируемой поверхности и нанесения на нее индикаторного пенетранта и проявителя);

набор щетинных щеток (для обезжиривания контролируемой поверхности при необходимости их применения);

салфетки и (или) ветошь из хлопчатобумажных тканей бязевой группы (для протирки контролируемой поверхности. Не допускается использовать салфетки или ветошь из шерстяных, шелковых, синтетических, а также ворсистых тканей);

ветошь обтирочная (для удаления механических и других загрязнений с контролируемой поверхности при необходимости);

бумага фильтровальная (для проверки качества обезжиривания контролируемой поверхности и фильтрования приготавливаемых дефектоскопических материалов);

перчатки резиновые (для защиты рук дефектоскописта от материалов, используемых при контроле);

халат хлопчатобумажный (для дефектоскописта);

костюм хлопчатобумажный (для работы внутри объекта);

фартук прорезиненный с нагрудником (для дефектоскописта);

сапоги резиновые (для работы внутри объекта);

респиратор фильтрующий универсальный (для работы внутри объекта);

фонарь с лампой на 3,6 Вт (для работы в монтажных условиях и при техническом диагностировании объекта);

тара плотно закрывающаяся, небьющаяся (для дефектоскопических материалов на 5

одноразовую работу, при проведении контроля с использованием кистей);

весы лабораторные со шкалой до 200 г (для взвешивания составляющих дефектоскопических материалов);

набор разновесов до 200 г;

набор дефектоскопических материалов для проведения контроля (может быть в аэрозольной упаковке или в плотно закрывающейся небьющейся таре, в количестве рассчитанном на односменную работу).

4.2.4 Перечень реактивов и материалов используемых для контроля цветным методом приведен в приложении Д.

5 ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

5.1 Набор дефектоскопических материалов для контроля цветным методом составляют:

индикаторный пенетрант (И);

очиститель от пенетранта (М);

проявитель пенетранта (П).

5.2 Выбор набора дефектоскопических материалов должен определяться в зависимости от необходимой чувствительности контроля и условий его применения.

Наборы дефектоскопических материалов указаны в таблице 1, рецептура, технология приготовления и правила их использования приведены в приложении Е, правила хранения и проверка качества - в приложении Ж, нормы расхода - в приложении И.

Допускается использовать дефектоскопические материалы и (или) их наборы не предусмотренные настоящим стандартом при условии обеспечения необходимой чувствительности контроля.

Таблица 1 - Наборы дефектоскопических материалов

Отраслевое обозначение набора	Назначение набора	Показатели назначения набора
		Условия применения		Дефектоскопические материалы
		Температура °С	особенности применения	пенетрант	очиститель	проявитель
			Пожароопасен, токсичен				при Ra ? 6,3 мкм
			Малотоксичен, пожаробезопасен, применим в закрытых помещениях требует тщательной очистки от пенетранта
	Для грубых сварных швов		Пожароопасен, токсичен				при Ra ? 6,3 мкм
	Для послойного контроля сварных швов		Пожароопасен, токсичен, не требуется удаления проявителя перед очередной операцией сварки	Жидкость К			при Ra ? 6,3 мкм
	Для достижения высокой чувствительности		Пожароопасен, токсичен, применим к объектам, исключающим контакт с водой	Жидкость К	Масляно-керосиновая смесь		при Rа? 3,2 мкм
(ИФХ-Колор-4)			Экологически и пожаробезопасен, не вызывает коррозии, совместим с водой	По ТУ изготовителя		Любой по приложению Е	при Rа = 12,5 мкм
	Для грубых сварных швов		Аэрозольный способ нанесения пенетранта и проявителя	По ТУ изготовителя			при Ra ? 6,3 мкм
							при Ra ? 3,2 мкм
Примечания: 1 Обозначение набора в скобках дано его разработчиком. 2 Шероховатость поверхности (Ra) - по ГОСТ 2789. 3 Наборы ДН-1Ц - ДН-6Ц следует готовить по рецептуре, приведенной в приложении Е. 4 Жидкость К и краска М (изготовитель Львовский лакокрасочный завод), наборы: ДН-8Ц (изготовитель ИФХ УАН г. Киев), ДН-9Ц и ЦАН (изготовитель Невинномысский НХК) - поставляются в готовом виде. 5 В скобках указаны проявители, которые допускается использовать для данных индикаторных пенетрантов.

6 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ ЦВЕТНЫМ МЕТОДОМ

6.1 При механизированном контроле перед началом работы следует проверить работоспособность средств механизации и качество распыления дефектоскопических материалов.

6.2 Наборы и чувствительность дефектоскопических материалов должны соответствовать требованиям таблицы 1.

Проверку чувствительности дефектоскопических материалов следует производить по приложению Ж.

6.3 Поверхность, подлежащая контролю должна соответствовать требованиям 3.7 - 3.9.

6.4 Контролируемая поверхность должна быть обезжирена соответствующим составом из конкретного набора дефектоскопических материалов.

Допускается использовать для обезжиривания органические растворители (ацетон, бензин), с целью достижения максимальной чувствительности и (или) при проведении контроля в условиях пониженных температур.

Не допускается обезжиривание керосином.

6.5 При проведении контроля в помещениях без вентиляции или внутри объекта обезжиривание следует осуществлять водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (CMC) любой марки концентрацией 5 %.

6.6 Обезжиривание следует осуществлять жесткой, щетинной кистью (щеткой), соответствующей размеру и форме контролируемой зоны.

Допускается проводить обезжиривание салфеткой (ветошью), смоченной в обезжиривающем составе, либо распылением обезжиривающего состава.

Обезжиривание мелких объектов следует выполнять погружением их в соответствующие составы.

6.7 Контролируемая поверхность после обезжиривания должна быть осушена струей чистого сухого воздуха с температурой 50 - 80 °С.

Допускается осушку поверхности производить сухими, чистыми салфетками из ткани с последующей выдержкой в течение 10 - 15 мин.

Осушку мелких объектов после обезжиривания рекомендуется проводить их нагреванием до температуры 100 - 120 °С и выдержкой при этой температуре в течение 40 - 60 мин.

6.8 При проведении контроля в условиях низких температур контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, а затем осушить спиртом, используя сухие, чистые салфетки из ткани.

6.9 Поверхность, которая перед контролем подверглась травлению, следует нейтрализовать водным раствором кальцинированной соды концентрацией 10 - 15 %, промыть чистой водой и осушить струей сухого, чистого воздуха с температурой не менее 40 °С или сухими, чистыми салфетками из ткани, а затем обработать в соответствии с 6.4 - 6.7.

6.11 Контролируемую поверхность следует разметить на участки (зоны) согласно 3.11 и маркировать в соответствии с картой контроля способом, принятым на данном предприятии.

6.12 Промежуток времени между окончанием подготовки объекта к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.

7 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ

7.1 Нанесение индикаторного пенетранта

7.1.1 Индикаторный пенетрант следует наносить на подготовленную согласно разделу 6 поверхность мягкой волосяной кистью, соответствующей размеру и форме контролируемого участка (зоны), распылением (краскораспылителем, аэрозольным способом) или окунанием (для мелких объектов).

Пенетрант следует наносить на поверхность в 5 - 6 слоев, не допуская высыхания предыдущего слоя. Площадь последнего слоя должна быть несколько больше площади ранее нанесенных слоев (чтобы подсохший по контуру пятна пенетрант растворился последним слоем не оставляя следов, которые после нанесения проявителя образуют рисунок ложных трещин).

7.1.2 При проведении контроля в условиях низких температур, температура индикаторного пенетранта должна быть не ниже 15 °С.

7.2 Удаление индикаторного пенетранта

7.2.1 Индикаторный пенетрант следует удалить с контролируемой поверхности немедленно после нанесения его последнего слоя, сухой, чистой салфеткой из безворсовой ткани, а затем - чистой салфеткой, смоченной в очистителе (в условиях низких температур - в техническом этиловом спирте) до полного удаления окрашенного фона, или любым другим способом по ГОСТ 18442.

При шероховатости контролируемой поверхности Ra ? 12,5 мкм фон, образуемый остатками пенетранта, не должен превышать установленного контрольным образцом фона по приложению Г.

Масляно-керосиновую смесь следует наносить щетинной кистью, сразу после нанесения последнего слоя проникающей жидкости К, не допуская его высыхания, при этом, площадь покрытая смесью, должна быть несколько больше площади, покрытой проникающей жидкостью.

Удаление проникающей жидкости с масляно-керосиновой смесью с контролируемой поверхности следует производить сухой, чистой ветошью.

7.2.2 Контролируемую поверхность, после удаления индикаторного пенетранта, следует осушить сухой, чистой салфеткой из безворсовой ткани.

7.3 Нанесение и сушка проявителя

7.3.1 Проявитель должен представлять собой однородную массу без комков и расслоений, для чего перед употреблением его следует тщательно перемешать.

7.3.2 Проявитель следует наносить на контролируемую поверхность немедленно после удаления индикаторного пенетранта, одним тонким, ровным слоем, обеспечивающим выявляемость дефектов, мягкой волосяной кистью, соответствующей размеру и форме контролируемого участка (зоны), распылением (краскораспылителем, аэрозольно) или окунанием (для мелких объектов).

Не допускается нанесение проявителя на поверхность дважды, а также его наплывы и подтеки на поверхности.

При аэрозольном способе нанесения, клапан распылительной головки баллончика с проявителем перед употреблением следует продуть фреоном, для чего повернуть баллончик вверх дном и кратковременно нажать на распылительную головку. Затем, повернуть баллончик распылительной головкой вверх и встряхивать его в течение 2 - 3 мин с целью перемешивания содержимого. Убедиться в хорошем качестве распыления, нажав на распылительную головку и направив струю в сторону от объекта.

При удовлетворительном распылении, не закрывая клапан распылительной головки, следует перенести струю проявителя на контролируемую поверхность. Распылительная головка баллончика должна находиться на расстоянии 250 - 300 мм от контролируемой поверхности.

Не допускается закрывать клапан распылительной головки при направлении струи на объект во избежание попадания крупных капель проявителя на контролируемую поверхность.

Распыление следует закончить, направив струю проявителя в сторону от объекта. По окончании распыления клапан распылительной головки вновь продуть фреоном.

В случае засорения распылительной головки ее следует извлечь из гнезда, промыть в ацетоне и продуть сжатым воздухом (резиновой грушей).

Краску М следует наносить сразу после удаления масляно-керосиновой смеси, краскораспылителем, для обеспечения наибольшей чувствительности контроля. Промежуток времени между удалением масляно-керосиновой смеси и нанесением краски М не должен превышать 5 мин.

Допускается наносить краску М волосяной кистью, когда применение краскораспылителя невозможно.

7.3.3 Сушка проявителя может осуществляться за счет естественного испарения или в струе чистого, сухого воздуха с температурой 50 - 80 °С.

7.3.4 Сушка проявителя в условиях низких температур может выполняться с дополнительным применением отражательных электронагревательных приборов.

7.4 Осмотр контролируемой поверхности

7.4.1 Осмотр контролируемой поверхности следует проводить через 20 - 30 мин после высыхания проявителя. В случаях, вызывающих сомнение при осмотре контролируемой поверхности, следует использовать лупу 5 или 10-кратного увеличения.

7.4.2 Осмотр контролируемой поверхности при послойном контроле должен проводиться не позднее, чем через 2 мин после нанесения проявителя на органической основе.

7.4.3 Дефекты, выявленные в процессе осмотра, следует отметить способом, принятом на данном предприятии.

8 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

8.1 Оценку качества поверхности по результатам контроля цветным методом следует проводить по форме и размеру рисунка индикаторного следа в соответствии с требованиями конструкторской документации на объект или таблицей 2.

Таблица 2 - Нормы поверхностных дефектов для сварных соединений и основного металла

Вид дефекта	Класс дефектности	Толщина материала, мм	Максимально допустимый линейный размер индикаторного следа дефекта, мм	Максимально допустимое количество дефектов на стандартном участке поверхности
Трещины всех видов и направлений		Независимо	Не допускаются
Отдельные поры и включения, выявившиеся в виде пятен округлой или удлиненной формы		Независимо	Не допускаются
			0,2S, но не более 3
			Не более 3
			0,2S, но не более 3
			или не более 5
			Не более 3
			или не более 5
			0,2S, но не более 3
			или не более 5
			Не более 3
			или не более 5
			или не более 9
Примечания: 1 В антикоррозионной наплавке 1 - 3 классов дефектности дефекты всех видов не допускаются; для 4 класса - допускаются одиночные разрозненные поры и шлаковые включения размером до 1 мм не более 4 на стандартном участке 100?100 мм и не более 8 - на участке 200?200 мм. 2 Стандартный участок, при толщине металла (сплава) до 30 мм - участок сварного шва длиной 100 мм или площадь основного металла 100?100 мм, при толщине металла свыше 30 мм - участок сварного шва длиной 300 мм или площадь основного металла 300?300 мм. 3 При разной толщине свариваемых элементов, определение размеров стандартного участка и оценку качества поверхности следует производить по элементу наименьшей толщины. 4 Индикаторные следы дефектов подразделяются на две группы - протяженные и округлые, протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине больше 2, округлый - отношением длины к ширине равном или меньше 2. 5 Дефекты следует определять как отдельные при отношении расстояния между ними к максимальной величине их индикаторного следа больше 2, при этом отношении равном или меньше 2, дефект следует определять как один.

8.2 Результаты контроля следует фиксировать в журнале с обязательным заполнением всех его граф. Форма журнала (рекомендуемая) приведена в приложении Л.

Журнал должен иметь сквозную нумерацию страниц, быть прошнурован и скреплен подписью руководителя службы неразрушающего контроля. Исправления должны быть подтверждены подписью руководителя службы неразрушающего контроля.

8.3 Заключение по результатам контроля должно составляться на основании записи в журнале. Форма заключения (рекомендуемая) приведена в приложении М.

Допускается дополнять журнал и заключение другими сведениями, принятыми на предприятии.

8.5 Условные обозначения вида дефектов и технологии контроля - по ГОСТ 18442.

Примеры записи приведены в приложении Н.

9 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

9.1 К выполнению работ по контролю цветным методом допускаются лица, аттестованные в соответствии с 3.15, прошедшие специальный инструктаж согласно ГОСТ 12.0.004 по правилам безопасности, электробезопасности (до 1000 В), пожарной безопасности по соответствующим инструкциям, действующим на данном предприятии, с записью о проведении инструктажа в специальном журнале.

9.2 Дефектоскописты, выполняющие контроль цветным методом, подлежат предварительному (при поступлении на работу) и ежегодному медицинскому осмотру с обязательной проверкой цветового зрения.

9.3 Работы по контролю цветным методом должны проводиться в спецодежде: халате (костюме) хлопчатобумажном, куртке ватной (при температуре ниже 5 °С), резиновых перчатках, головном уборе.

При пользовании резиновыми перчатками руки предварительно следует покрыть тальком или смазать вазелином.

9.4 На участке контроля цветным методом необходимо соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004 и ППБ 01.

Не допускается курение, наличие открытого огня и всякого рода искрений на расстоянии 15 м от места контроля.

На месте проведения работ должны быть вывешены плакаты: «Огнеопасно», «С огнем не входить».

9.6 Количество органических жидкостей на участке контроля цветным методом должно быть в пределах сменной потребности, но не более 2 л.

9.7 Горючие вещества следует хранить в специальных металлических шкафах, оборудованных вытяжной вентиляцией или в герметично закрывающейся, небьющейся таре.

9.8 Использованный протирочный материал (салфетки, ветошь) необходимо держать в металлической, плотно закрывающейся таре и периодически подвергать утилизации в установленном на предприятии порядке.

9.9 Приготовление, хранение и транспортирование дефектоскопических материалов следует выполнять в небьющейся, герметично закрывающейся таре.

9.10 Предельно допустимые концентрации паров дефектоскопических материалов в воздухе рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.005.

9.11 Контроль внутренней поверхности объектов следует проводить при постоянной подаче свежего воздуха внутрь объекта, во избежание скопления паров органических жидкостей.

9.12 Контроль цветным методом внутри объекта должен проводиться двумя дефектоскопистами, один из которых, находясь снаружи, обеспечивает соблюдение требований безопасности, обслуживает вспомогательное оборудование, поддерживает связь и помогает дефектоскописту, работающему внутри.

Время непрерывной работы дефектоскописта внутри объекта не должно превышать одного часа, по прошествии которого дефектоскопистам следует сменить друг друга.

9.13 Для снижения утомляемости дефектоскопистов и повышения качества контроля целесообразно через каждый час работы делать перерыв 10 - 15 мин.

9.14 Переносные светильники должны быть во взрывобезопасном исполнении с напряжением электропитания не более 12 В.

9.15 При контроле объекта, установленного на роликовом стенде, на пульте управления стенда должен быть вывешен плакат «Не включать, работают люди».

9.16 При работе с набором дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке не допускается: распыление составов вблизи открытого огня; курение; нагревание баллона с составом выше 50 °С, его размещение вблизи источника тепла и под прямыми солнечными лучами, механическое воздействие на баллон (удары, разрушение и т.п.), а также выбрасывание до полного использования содержимого; попадание составов в глаза.

9.17 Руки, после проведения контроля цветным методом, следует немедленно вымыть теплой водой с мылом.

Запрещается использовать для мытья рук керосин, бензин и другие растворители.

При сухости рук после мытья необходимо применять смягчающие кожу кремы.

Не допускается прием пищи на участке контроля цветным методом.

9.18 Участок контроля цветным методом должен быть обеспечен средствами пожаротушения в соответствии с действующими нормами и правилами пожарной безопасности.

Приложение А

(обязательное)

Нормы шероховатости контролируемой поверхности

Объект контроля	Группа сосудов, аппаратов по ПБ 10-115	Класс чувствительности по ГОСТ 18442	Класс дефектности	Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789, мкм, не более		Западание между валиками сварного шва, мм, не более
Сварные соединения корпусов сосудов и аппаратов (кольцевые, продольные, приварка днищ, патрубков и других элементов), кромки под сварку
		Технологический		Не обработанная
Технологическая наплавка кромок под сварку
Антикоррозионная наплавка
Участки других элементов сосудов и аппаратов, где обнаружены дефекты при визуальном контроле
Сварные соединения трубопроводов Р раб? 10 МПа
Сварные соединения трубопроводов Р раб < 10 МПа

Приложение Б

Нормы обслуживания при контроле цветным методом

Таблица Б.1 - Объем контроля для одного дефектоскописта в одну смену (480 мин)

Фактическая величина нормы обслуживания (Нф) с учетом расположения объекта и условий проведения контроля определяется по формуле:

Нф = Но/(Ксл?Кр?Ку?Кпз),

где Но - норма обслуживания по таблице Б.1;

Ксл - коэффициент сложности по таблице Б.2;

Кр - коэффициент размещения по таблице Б.3;

Ку - коэффициент условий по таблице Б.4;

Кпз - коэффициент подготовительно-заключительного времени, равный 1,15.

Трудоемкость контроля 1 м сварного шва или 1 м 2 поверхности определяется по формуле:

Т = (8?Ксл?Кр?Ку?Кпз)/Но

Таблица Б.2 - Коэффициент сложности проведения контроля, Ксл

Таблица Б.3 - Коэффициент размещения объектов контроля, Кр

Таблица Б.4 - Коэффициент условий проведения контроля, Ку

Приложение В

(обязательное)

Значения освещенности контролируемой поверхности

Класс чувствительности по ГОСТ 18442	Минимальные размеры дефекта (трещины)		Освещенность контролируемой поверхности, лк
	ширина раскрытия, мкм	протяженность, мм	комбинированная
	от 10 до 100
	от 100 до 500
Технологический	Не нормируется

Приложение Г

Контрольные образцы для проверки качества дефектоскопических материалов

Г.1 Контрольный образец с искусственным дефектом

Образец изготавливается из коррозионностойкой стали и представляет собой рамку с помещенными в ней двумя пластинами, прижатыми друг к другу винтом (рис. Г.1). Контактные поверхности пластин должны быть притерты, их шероховатость (Ra) - не более 0,32 мкм, шероховатость других поверхностей пластин - не более 6,3 мкм по ГОСТ 2789.

Искусственный дефект (клиновидная трещина) создается щупом соответствующей толщины, помещенным между контактными поверхностями пластин с одного края.

1 - винт; 2 - рамка; 3 - пластины; 4 - щуп

а - контрольный образец; б - пластина

Рисунок Г.1 - Контрольный образец из двух пластин

Г.2 Контрольные образцы предприятия

Образцы могут быть изготовлены из любых коррозионностойких сталей способами, принятыми на предприятии-изготовителе.

Образцы должны иметь дефекты типа неразветвленных тупиковых трещин с раскрытиями, соответствующими применяемым классам чувствительности контроля по ГОСТ 18442. Ширина раскрытия трещины должна измеряться на металлографическом микроскопе.

Точность измерения ширины раскрытия трещины в зависимости от класса чувствительности контроля по ГОСТ 18442 должна быть для:

I класса - до 0,3 мкм,

II и III классов - до 1 мкм.

Контрольные образцы должны быть аттестованы и подвергаться периодической проверке в зависимости от условий производства, но не реже одного раза в год.

К образцам должен быть приложен паспорт по форме, приведенной в приложении П с фотографией картины выявленных дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, использованных при контроле. Форма паспорта является рекомендуемой, а содержание - обязательным. Паспорт оформляется службой неразрушающего контроля предприятия.

Если контрольный образец в результате длительной эксплуатации не соответствует паспортным данным, его следует заменить новым.

Г.3 Технология изготовления контрольных образцов

Г.3.1 Образец № 1

Объект контроля из коррозионностойкой стали или его часть с естественными дефектами.

Г.3.2 Образец № 2

Образец изготавливается из листовой стали марки 40X13 размером 100?30?(3 - 4) мм.

Вдоль заготовки следует проплавить шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки в режиме I = 100 A, U = 10 - 15 B.

Заготовку согнуть на любом приспособлении до появления трещин.

Г3.3 Образец № 3

Образец изготавливается из листовой стали 1Х12Н2ВМФ или из любой азотируемой стали размером 30?70?3 мм.

Полученную заготовку рихтовать и шлифовать на глубину 0,1 мм с одной (рабочей) стороны.

Заготовку азотировать на глубину 0,3 мм без последующей закалки.

Рабочую сторону заготовки шлифовать на глубину 0,02 - 0,05 мм.

1 - приспособление; 2 - тест-образец; 3 - тиски; 4 - пуансон; 5 - скоба

Рисунок Г.2 - Приспособление для изготовления образца

Шероховатость поверхности Ra должна быть не более 40 мкм по ГОСТ 2789.

Заготовку поместить в приспособление в соответствии с рисунком Г.2, приспособление с заготовкой установить в тиски и плавно зажать до появления характерного хруста азотированного слоя.

Г.3.4 Контрольный образец фона

На металлическую поверхность нанести слой проявителя из используемого набора дефектоскопических материалов и высушить его.

На высохший проявитель однократно нанести индикаторный пенетрант из этого набора, разбавленный соответствующим очистителем в 10 раз и высушить.

Приложение Д

(справочное)

Перечень реактивов и материалов, применяемых при контроле цветным методом

Бензин Б-70 для промышленно-технических целей

Бумага фильтровальная лабораторная

Ветошь обтирочная (сортированная) хлопчатобумажная

Вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10)

Вода питьевая

Вода дистиллированная

Жидкость проникающая красная К

Каолин обогащенный для косметической промышленности, сорт 1

Кислота винная

Керосин осветительный

Краска М проявляющая белая

Краситель жирорастворимый темно-красный Ж (Судан IV)

Краситель жирорастворимый темно-красный 5С

Краситель «Родамин С»

Краситель «Фуксин кислый»

Ксилол каменноугольный

Масло трансформаторное марки ТК

Масло МК-8

Мел химически осажденный

Моноэтаноламин

Наборы дефектоскопических материалов по таблице 1, поставляемые в готовом виде

Натрий едкий технический марки А

Натрий азотнокислый химически чистый

Натрий фосфорнокислый трехзамещенный

Натрия силикат растворимый

Нефрас С2-80/120, С3-80/120

Нориол марки А (Б)

Сажа белая марки БС-30 (БС-50)

Синтетическое моющее средство (CMC) - порошкообразное, любой марки

Скипидар живичный

Сода кальцинированная

Спирт этиловый ректификованный технический

Ткани хлопчатобумажные бязевой группы

Приложение Е

Приготовление и правила использования дефектоскопических материалов

Е.1 Индикаторные пенетранты

Е.1.1 Пенетрант И1:

краситель жирорастворимый темно-красный Ж (Судан IV) - 10 г;

скипидар живичный - 600 мл;

нориол марки А (Б) - 10 г;

нефрас С2-80/120 (С3-80/120) - 300 мл.

Краситель Ж растворить в смеси скипидара с нориолом на водяной бане с температурой 50 °С в течение 30 мин. постоянно перемешивая состав. К полученному составу добавить нефрас. Выдержать состав до комнатной температуры и отфильтровать.

Е.1.2 Пенетрант И2:

краситель жирорастворимый темно-красный Ж (Судан IV) - 15 г;

скипидар живичный - 200 мл;

керосин осветительный - 800 мл.

Краситель Ж полностью растворить в скипидаре, в полученный раствор ввести керосин, емкость с приготовленным составом поместить в кипящую водяную ванну и выдержать в течение 20 мин. Остывший до температуры 30 - 40 °С состав отфильтровать.

Е.1.3 Пенетрант И3:

вода дистиллированная - 750 мл;

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 20 г;

краситель «Родамин С» - 25 г;

натрий азотнокислый - 25 г;

спирт этиловый ректификованный технический - 250 мл.

Краситель «Родамин С» полностью растворить в этиловом спирте постоянно перемешивая раствор. Натрий азотнокислый и вспомогательное вещество полностью растворить в дистиллированной воде, подогретой до температуры 50 - 60 °С. Полученные растворы слить вместе постоянно перемешивая состав. Выдержать состав в течение 4 ч и отфильтровать.

При контроле по III классу чувствительности по ГОСТ 18442 допускается заменить «Родамин С» на «Родамин Ж» (40 г).

Е.1.4 Пенетрант И4:

вода дистиллированная - 1000 мл;

кислота винная - 60 - 70 г;

краситель «Фуксин кислый» - 5 - 10 г;

синтетическое моющее средство (CMC) - 5 - 15 г.

Краситель «Фуксин кислый», кислоту винную и синтетическое моющее средство растворить в дистиллированной воде, подогретой до температуры 50 - 60 °С, выдержать до температуры 25 - 30 °С и отфильтровать состав.

Е.1.5 Пенетрант И5:

краситель жирорастворимый темно-красный Ж - 5 г;

краситель жирорастворимый темно-красный 5С - 5 г;

ксилол каменноугольный - 30 мл;

нефрас С2-80/120 (С3-80/120) - 470 мл;

скипидар живичный 500 мл.

Краситель Ж растворить в скипидаре, краситель 5С - в смеси нефраса с ксилолом, полученные растворы слить вместе, перемешать и отфильтровать состав.

Е.1.6 Жидкость проникающая красная К.

Жидкость К - маловязкая темно-красная жидкость, не имеющая расслаивания, нерастворимого осадка и взвешенных частиц.

При длительном (свыше 7 ч) воздействии отрицательных температур (до -30 °С и ниже) в жидкости К возможно появление осадка, вследствие снижения растворяющей способности ее составляющих. Такую жидкость перед употреблением следует выдержать при положительной температуре не менее суток, периодически перемешивая или взбалтывая до полного растворения осадка, и выдержать дополнительно не менее одного часа.

Е.2 Очистители индикаторного пенетранта

Е.2.1 Очиститель M1:

вода питьевая - 1000 мл;

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 10 г.

Вещество вспомогательное полностью растворить в воде.

Е.2.2 Очиститель М2: спирт этиловый ректификованный технический - 1000 мл.

Очиститель следует использовать при низких температурах: от 8 до минус 40 °С.

Е.2.3 Очиститель М3: вода питьевая - 1000 мл; сода кальцинированная - 50 г.

Соду растворить в воде с температурой 40 - 50 °С.

Очиститель следует применять при контроле в помещениях с повышенной пожароопасностью и (или) небольших по объему, не имеющих вентиляции, а также внутри объектов.

Б.2.4 Масляно-керосиновая смесь:

керосин осветительный - 300 мл;

трансформаторное масло (масло МК-8) - 700 мл.

Трансформаторное масло (масло МК-8) смешать с керосином.

Допускается отклонение объема масла от номинального в сторону уменьшения не более, чем на 2 %, в сторону увеличения - не более, чем на 5 %.

Смесь перед применением следует тщательно перемешать.

Е.3 Проявители индикаторного пенетранта

Е.3.1 Проявитель П1:

вода дистиллированная - 600 мл;

каолин обогащенный - 250 г;

спирт этиловый ректификованный технический - 400 мл.

Каолин ввести в смесь воды со спиртом и перемешать до получения однородной массы.

Е.3.2 Проявитель П2:

каолин обогащенный - 250 (350) г;

спирт этиловый ректификованный технический - 1000 мл.

Каолин перемешать со спиртом до однородной массы.

Примечания:

1 При нанесении проявителя краскораспылителем следует вводить в смесь 250 г каолина, а при нанесении кистью - 350 г.

2 Проявитель П2 можно использовать при температуре контролируемой поверхности от 40 до -40 °С.

Допускается в составе проявителей П1 и П2 вместо каолина использовать мел химически осажденный или зубной порошок на меловой основе.

Е.3.3 Проявитель П3:

вода питьевая - 1000 мл;

мел химически осажденный - 600 г.

Мел перемешать с водой до однородной массы.

Допускается взамен мела использовать зубной порошок на меловой основе.

Е.3.4 Проявитель П4:

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 1 г;

вода дистиллированная - 530 мл;

сажа белая марки БС-30 (БС-50) - 100 г;

спирт этиловый ректификованный технический - 360 мл.

Вещество вспомогательное растворить в воде, влить в раствор спирт и ввести сажу. Полученный состав тщательно перемешать.

Допускается заменить вещество вспомогательное на синтетическое моющее средство любой марки.

Е.3.5 Проявитель П5:

ацетон - 570 мл;

нефрас - 280 мл;

сажа белая марки БС-30 (БС-50) - 150 г.

Сажу ввести в раствор ацетона с нефрасом и тщательно перемешать.

Е.3.6 Белая проявляющая краска М.

Краска М - однородная смесь пленкообразователя, пигмента и растворителей.

При хранении, а также при длительном (свыше 7 ч) воздействии отрицательных температур (до -30 °С и ниже) пигмент краски М выпадает в осадок, поэтому перед использованием и при переливании в другую тару ее следует тщательно перемешать.

Гарантийный срок хранения краски М - 12 месяцев со дня выпуска. По истечении этого срока краска М подлежит проверке на чувствительность согласно приложению Ж.

Е.4 Составы для обезжиривания контролируемой поверхности

Е.4.1 Состав С1:

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 60 г;

вода питьевая - 1000 мл.

Е.4.2 Состав С2:

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 50 г;

вода питьевая - 1000 мл;

моноэтаноламин - 10 г.

Е.4.3 Состав С3:

вода питьевая 1000 мл;

синтетическое моющее средство (CMC) любой марки - 50 г.

Е.4.4 Компоненты каждого из составов С1 - С3 растворить в воде при температуре 70 - 80 °С.

Составы С1 - С3 применимы для обезжиривания любых марок металлов и их сплавов.

Е.4.5 Состав С4:

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 0,5 - 1,0 г;

вода питьевая - 1000 мл;

натрий едкий технический марки А - 50 г;

натрий фосфорнокислый трехзамещенный - 15 - 25 г;

натрия силикат растворимый - 10 г;

сода кальцинированная - 15 - 25 г.

Е.4.6 Состав С5:

вода питьевая - 1000 мл;

натрий фосфорнокислый трехзамещенный 1 - 3 г;

натрия силикат растворимый - 1 - 3 г;

сода кальцинированная - 3 - 7 г.

Е.4.7 Для каждого из составов С4 - С5:

соду кальцинированную растворить в воде при температуре 70 - 80 °С, в полученный раствор поочередно, в указанной последовательности, ввести другие компоненты конкретного состава.

Составы С4 - С5 следует применять при контроле объектов из алюминия, свинца и их сплавов.

После применения составов С4 и С5 контролируемую поверхность следует промыть чистой водой и нейтрализовать 0,5 %-ным водным раствором нитрита натрия.

Не допускается попадание составов С4 и С5 на кожу.

Е.4.8 Допускается в составах С1, С2 и С4 заменить вещество вспомогательное на синтетическое моющее средство любой марки.

Е.5 Органические растворители

Бензин Б-70

Нефрас С2-80/120, С3-80/120

Применение органических растворителей должно осуществляться в соответствии с требованиями раздела 9.

Приложение Ж

Хранение и проверка качества дефектоскопических материалов

Ж.1 Дефектоскопические материалы следует хранить в соответствии с требованиями распространяющихся на них стандартов или технических условий.

Ж.2 Наборы дефектоскопических материалов следует хранить в соответствии с требованиями документов на материалы, из которых они составлены.

Ж.3 Индикаторные пенетранты и проявители следует хранить в герметичной таре. Индикаторные пенетранты должны быть защищены от света.

Ж.4 Составы для обезжиривания и проявители следует готовить и хранить в небьющейся таре из расчета сменной потребности.

Ж.5 Качество дефектоскопических материалов следует проверять на двух контрольных образцах. Один образец (рабочий) следует применять постоянно. Второй образец используется как арбитражный в случае не выявления трещин на рабочем образце. Если на арбитражном образце трещины тоже не выявляются, то дефектоскопические материалы следует признать не пригодными. Если на арбитражном образце трещины выявляются, то рабочий образец следует тщательно очистить или заменить.

Чувствительность контроля (К), при использовании контрольного образца в соответствии с рисунком Г.1, следует рассчитывать по формуле:

где L 1 - длина невыявленной зоны, мм;

L - длина индикаторного следа, мм;

S - толщина щупа, мм.

Ж.6 Контрольные образцы после их использования следует промыть в очистителе или ацетоне щетинной кистью или щеткой (образец по рисунку Г.1 предварительно необходимо разобрать) и просушить теплым воздухом или протереть сухими, чистыми салфетками из ткани.

Ж.7 Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов должны быть занесены в специальный журнал.

Ж.8 На аэрозольных баллончиках и сосудах с дефектоскопическими материалами должна быть этикетка с данными об их чувствительности и датой очередной проверки.

Приложение И

(справочное)

Нормы расхода дефектоскопических материалов

Таблица И.1

Ориентировочный расход вспомогательных материалов и принадлежностей в расчете на 10 м 2 контролируемой поверхности

Приложение К

Методы оценки качества обезжиривания контролируемой поверхности

К.1 Метод оценки качества обезжиривания каплей растворителя

К.1.1 На обезжиренный участок поверхности нанести 2 - 3 капли нефраса и выдержать не менее 15 с.

К.1.2 Положить на участок с нанесенными каплями лист фильтровальной бумаги и прижать его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.

К.1.3 На другой лист фильтровальной бумаги нанести 2 - 3 капли нефраса.

К.1.4 Выдержать оба листа до полного испарения растворителя.

К.1.5 Сравнить визуально внешний вид обоих листов фильтровальной бумаги (освещение должно соответствовать значениям, приведенным в приложении В).

К.1.6 Качество обезжиривания поверхности следует оценивать по наличию или отсутствию пятен на первом листе фильтровальной бумаги.

Данный метод применим для оценки качества обезжиривания контролируемой поверхности любыми обезжиривающими составами, включая органические растворители.

К.2 Метод оценки качества обезжиривания смачиванием.

К.2.1 Обезжиренный участок поверхности смочить водой и выдержать в течение 1 мин.

К.2.2 Качество обезжиривания следует оценивать визуально по отсутствию или наличию водяных капель на контролируемой поверхности (освещение должно соответствовать значениям, приведенным в приложении В).

Данный метод следует применять при очистке поверхности водой или водными составами для обезжиривания.

Приложение Л

Форма журнала контроля цветным методом

Дата проведения контроля

Сведения об объекте контроля

Класс чувствительности, набор дефектоскопических материалов

Выявленные дефекты

заключение по результатам контроля

Дефектоскопист

наименование, номер чертежа

марка материала

№ или обозначение сварного соединения по черт.

№ контролируемого участка

при первичном контроле

при контроле после первого исправления

при контроле после повторного исправления

фамилия, номер удостоверения

Примечания: 1 В графе «Выявленные дефекты» следует приводить размеры индикаторных следов. 2 При необходимости следует прилагать эскизы расположения индикаторных следов. 3 Обозначения выявленных дефектов - по приложению Н. 4 Техническую документацию по результатам контроля следует хранить в архиве предприятия в установленном порядке.

Приложение М

Форма заключения по результатам контроля цветным методом

	Предприятие_____________________________ Наименование объекта контроля____________ ________________________________________ Зав. № __________________________________ Инв. № _________________________________
ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _____ от ___________________ по результатам контроля цветным методом согласно ОСТ 26-5-99, класс чувствительности _____ набор дефектоскопических материалов
Дефектоскопист _____________ /____________/, удостоверение № _______________ Руководитель службы НК ______________ /______________/

Приложение Н

Примеры сокращенной записи контроля цветным методом

Н.1 Запись контроля

П - (И8 М3 П7),

где П - второй класс чувствительности контроля;

И8 - индикаторный пенетрант И8;

М3 - очиститель М3;

П7 - проявитель П7.

Отраслевое обозначение набора дефектоскопических материалов следует указывать в скобках:

П - (ДН-7Ц).

Н.2 Обозначения дефектов

Н - непровар; П - пора; Пд - подрез; Т - трещина; Ш - шлаковое включение.

А - единичный дефект без преобладающей ориентации;

Б - групповые дефекты без преобладающей ориентации;

В - повсеместно распределенные дефекты без преобладающей ориентации;

П - расположение дефекта параллельно оси объекта;

Расположение дефекта перпендикулярно оси объекта.

Обозначения допустимых дефектов с указанием их расположения должны быть обведены кружком.

Примечание - Сквозной дефект следует обозначать со знаком « * ».

Н.3 Запись результатов контроля

2ТА+-8 - 2 трещины единичные, расположенные перпендикулярно оси сварного шва, длиной 8 мм, недопустимые;

4ПБ-3 - 4 поры, расположенные группой без преобладающей ориентации, со средним размером 3 мм, недопустимые;

20-1 - 1 группа пор длиной 20 мм, расположенная без преобладающей ориентации, со средним размером поры 1 мм, допустимые.

Приложение П

Контрольный образец аттестован ______ (дата) ______ и признан годным для определения чувствительности контроля цветным методом по ___________ классу ГОСТ 18442 с применением набора дефектоскопических материалов

_________________________________________________________________________

Фотография контрольного образца прилагается.

Подпись руководителя службы неразрушающего контроля предприятия

Капиллярный контроль сварных соединений применяется для выявления наружных (поверхностных и сквозных) и . Такой способ проверки позволяет выявлять такие дефекты, как горячие и , непровары, поры, раковины и некоторые другие.

При помощи капиллярной дефектоскопии можно определить расположение и величину дефекта, а также его ориентацию по поверхности металла. Этот метод применяется как , так и . Также его используют при сварке пластмасс, стекла, керамики и других материалов.

Сущность метода капиллярного контроля состоит в способности специальных индикаторных жидкостей проникать в полости дефектов шва. Заполняя дефекты, индикаторные жидкости образуют индикаторные следы, которые регистрируются при визуальном осмотре, или с помощью преобразователя. Порядок капиллярного контроля определяется такими стандартами, как ГОСТ 18442 и EN 1289.

Классификация методов капиллярной дефектоскопии

Способы капиллярной проверки подразделяются на основные и комбинированные. Основные подразумевают только капиллярный контроль проникающими веществами. Комбинированные основаны на совместном применении двух или более , одним из которых является капиллярный контроль.

Основные методы контроля

Основные методы контроля подразделяются:

1. В зависимости от типа проникающего вещества:

• проверка с помощью проникающих растворов
• проверка при помощи фильтрующих суспензий

1. В зависимости от способа считывания информации:

• яркостный (ахроматический)
• цветной (хроматический)
• люминесцентный
• люминисцентно-цветной.

Комбинированные методы капиллярного контроля

Комбинированные методы подразделяются в зависимости от характера и способа воздействия на проверяемую поверхность. И бывают они:

1. Капиллярно-электростатический
2. Капиллярно-электроиндукционный
3. Капиллярно-магнитный
4. Капиллярно-радиационный метод поглощения
5. Капиллярно-радиационный метод излучения.

Технология проведения капиллярной дефектоскопии

До проведения капиллярного контроля проверяемую поверхность необходимо очистить и просушить. После этого на поверхность наносят индикаторную жидкость - панетрант. Эта жидкость проникает в поверхностные дефекты швов и по истечении некоторого времени проводят промежуточную очистку, в ходе которой удаляется излишняя индикаторная жидкость. Далее на поверхность наносят проявитель, который начинает вытягивать индикаторную жидкость из сварных дефектов. Таким образом, на контролируемой поверхности проявляются рисунки дефекта, видимые невооружённым глазом, или при помощи специальных проявителей.

Этапы капиллярного контроля

Процесс контроля капиллярным методом можно разделить на следующие этапы:

1. Подготовка и предварительная очистка
2. Промежуточная очистка
3. Процесс проявления
4. Выявление сварочных дефектов
5. Составление протокола в соответствии с результатами проверки
6. Окончательная очистка поверхности

Материалы для капиллярного контроля

Перечень необходимых материалов для проведения капиллярной дефектоскопии дан в таблице:

Индикаторная жидкость	Промежуточный очиститель	Проявитель
Флуоресцентные жидкости Цветные жидкости Флуоресцентные цветные жидкости		Сухой проявитель
	Эмульгатор на масляной основе	Жидкий проявитель на водной основе
	Растворимый жидкий очиститель	Водный проявитель в виде суспензии
	Водочувствительный эмульгатор
	Вода или растворитель	Жидкий проявитель на основе воды или растворителя для специального применения

Подготовка и предварительная очистка проверяемой поверхности

При необходимости, с контролируемой поверхности сварного шва удаляют загрязнения, такие как окалина, ржавчина, масляные пятна, краска и др. Эти загрязнения удаляют с помощью механической или химической очистки, или комбинацией этих способов.

Механическую очистку рекомендуется проводить лишь в исключительных случаях, если на контролируемой поверхности находится рыхлая плёнка окислов или имеются резкие перепады между валиками шва, глубокие подрезы. Ограниченное применение механическая очистка получила из-за того, что при её проведении часто поверхностные дефекты оказываются закрытыми в результате затирания, и они не выявляются при проверке.

Химическая очистка происходит с применением различных химических чистящих средств, которые удаляют с проверяемой поверхности такие загрязнения, как краска, масляные пятна и др. Остатки химических реагентов могут реагировать с индикаторными жидкостями и влиять на точность контроля. Поэтому химические вещества после предварительной очистки должны смываться с поверхность водой, или другими средствами.

После предварительной очистки поверхности её необходимо просушить. Просушивание необходимо для того, чтобы на наружной поверхности проверяемого шва не осталось ни воды, ни растворителя, ни каких-либо других веществ.

Нанесение индикаторной жидкости

Нанесение индикаторных жидкостей на контролируемую поверхность может выполняться следующими способами:

1. Капиллярным способом. В этом случае заполнение сварных дефектов происходит самопроизвольно. Жидкость наносится при помощи смачивания, погружения, струёй или распылением сжатым воздухом или инертным газом.
2. Вакуумным способом. При таком способе в полостях дефектов создаётся разряженная атмосфера и давление становится в них меньше, чем атмосферное, т.е. получается своеобразный вакуум в полостях, который всасывает в себя индикаторную жидкость.
3. Компрессионный способ. Этот способ противоположен вакуумному способу. Заполнение дефектов происходит под воздействием на индикаторную жидкость давления, превышающего атмосферное давление. Под большим давлением жидкость заполняет дефекты, вытесняя из них воздух.
4. Ультразвуковой способ. Заполнение полостей дефектов происходит в ультразвуковом поле и использованием ультразвукового капиллярного эффекта.
5. Деформационный способ. Полости дефектов заполняются под воздействием на индикаторную жидкость упругих колебаний звуковой волны или при статическом нагружении, увеличивающем минимальный размер дефектов.

Для лучшего проникновения индикаторной жидкости в полости дефектов, температура поверхности должна быть в пределах 10-50°С.

Промежуточная очистка поверхности

Наносить вещества для промежуточной очистки поверхности следует таким образом, чтобы индикаторная жидкость не удалялась из поверхностных дефектов.

Очистка водой

Избытки индикаторной жидкости могут быть удалены обрызгиванием, или протиранием влажной тканью. При этом, следует избегать механического воздействия на контролируемую поверхность. Температура воды не должна превышать 50°С.

Очистка растворителем

Сначала излишнюю жидкость удаляют при помощи чистой ткани без ворса. После этого поверхность очищают тканью, смоченной растворителем.

Очистка эмульгаторами

Для удаления индикаторных жидкостей используются водочувствительные эмульгаторы или эмульгаторы на основе масел. Перед нанесением эмульгатора необходимо смыть излишки индикаторной жидкости водой и сразу после этого нанести эмульгатор. После эмульгтрования необходимо поверхность металла промыть водой.

Комбинированная очистка водой и растворителем

При таком способе очистки сначала с контролируемой поверхности смывают водой излишнюю индикаторную жидкость, а затем очищают поверхность безворсовой тканью, смоченной растворителем.

Сушка после промежуточной очистки

Для высушивания поверхности после промежуточной очистки можно применить несколько способов:

• вытиранием чистой сухой неволокнистой тканью
• испарением при температуре окружающей среды
• сушкой при повышенной температуре
• сушкой в воздушной струе
• комбинированием вышеперечисленных способов сушки.

Процесс сушки необходимо проводить таким образом, чтобы не происходило высыхания индикаторной жидкости в полостях дефектов. Для этого сушку выполняют при температуре, не превышающей 50°С.

Процесс проявления поверхностных дефектов в сварном шве

Проявитель наносят на контролируемую поверхность ровным тонким слоем. Процесс проявления следует начинать как можно быстрее после промежуточной очистки.

Сухой проявитель

Применение сухого проявителя возможно только с флуоресцентными индикаторными жидкостями. Наносится сухой проявитель напылением или с помощью электростатического распыления. Контролируемые участки должны покрываться однородно, равномерно. Локальные скопления проявителя недопустимы.

Жидкий проявитель на основе водной суспензии

Проявитель наносится однородно при погружении в него контролируемого соединения или разбрызгиванием при помощи аппарата. При использовании метода погружения, для получения наилучших результатов, длительность погружения должна быть как можно короче. После этого контролируемое соединение должно пройти сушку испарением или обдувом в печи.

Жидкий проявитель на основе растворителя

Проявитель наносится распылением на контролируемую поверхность таким образом, чтобы поверхность была равномерно смочена и на ней сформировалась тонкая и однородная плёнка.

Жидкий проявитель в виде водного раствора

Равномерное нанесение такого проявителя достигается помощи погружения в него контролируемых поверхностей, либо при помощи распыления специальными аппаратами. Погружение должно быть кратковременным, в этом случае достигаются наилучшие результат проверки. После этого контролируемые поверхности высушивают испарением или обдувом в печи.

Длительность процесса проявления

Длительность процесса проявления продолжается, как правило, в течение 10-30 мин. В отдельных случаях допускается увеличение длительности проявления. Отсчёт времени проявления начинается: для сухого проявителя сразу после его нанесения, а для жидкого проявителя - сразу после окончания просушивания поверхности.

Выявление сварочных дефектов в результате капиллярной дефектоскопии

По возможности, осмотр контролируемой поверхности начинают сразу же после нанесения проявителя или после его высушивания. Но окончательный контроль происходит после завершения процесса проявления. В качестве вспомогательных приборов, при оптическом контроле, применяются увеличительные стёкла, или очки с увеличительными линзами.

При использовании флуоресцентных индикаторных жидкостей

Недопустимо использование фотохроматических очков. Необходимо, чтобы глаза контролёра адаптировались к темноте в испытательной кабине в течение 5 минут, как минимум.

Ультрафиолетовое излучение не должно попадать в глаза контролёра. Все контролируемые поверхности не должны флуоресцировать (отражать свет). Также в поле зрения контролёра не должны попадать предметы, которые отражают свет под воздействием ультрафиолетовых лучей. Можно применять общее ультрафиолетовое освещение для того, чтобы контролёр мог беспрепятственно перемещаться по испытательной камере.

При использовании цветных индикаторных жидкостей

Все контролируемые поверхности осматриваются при дневном, или искусственном освещении. Освещённость на проверяемой поверхности должна быть не менее 500лк. При этом, на поверхности не должно быть бликов из-за отражения света.

Повторный капиллярный контроль

Если есть необходимость в повторном контроле, то весь процесс капиллярной дефектоскопии повторяют, начиная с процесса предварительной очистки. Для этого необходимо, по-возможности, обеспечить более благоприятные условия контроля.

Для повторного контроля допускается применять только такие же индикаторные жидкости, одного и того же производителя, что и при первом контроле. Использование других жидкостей, или таких же жидкостей, но разных производителей, не допускается. В этом случае необходимо выполнить тщательную очистку поверхности, чтобы на ней не осталось следов от прежней проверки.

Согласно EN571-1, основные стадии капиллярного контроля представлены на схеме:

Видео на тему: "Капиллярная дефектоскопия сварных швов"

ВЫПОЛНИЛА: ЛОПАТИНА ОКСАНА

Капиллярная дефектоскопия - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.

Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.

Индикаторная жидкость (пенетрант) – это окрашенная жидкость, предназначенная для заполнения открытых поверхностных дефектов и последующего образования индикаторного рисунка. Жидкость представляет собой раствор или суспензию красителя в смеси органических растворителей, керосина, масел с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), снижающих поверхностное натяжение воды, находящейся в полостях дефектов и улучшающих проникновение пенетрантов в эти полости. Пенетранты содержат красящие вещества (цветной метод) или люминесцирующие добавки (люминесцентный метод), или их комбинацию.

Очиститель – служит для предварительной очистки поверхности и удаления излишков пенетранта

Проявителем называют дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения пенетранта из капиллярной несплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка и создания контрастирующего с ним фона. Существует пять основных видов проявителей, используемых с пенетрантами:

Сухой порошок;- водная суспензия;- суспензия в растворителе;- раствор в воде;- пластиковая пленка.

Приборы и оборудования для капиллярного контроля:

Материалы для цветной дефектоскопии,Люминесцентные материалы

Наборы для капиллярной дефектоскопии(очистители,проявители, пенетранты)

Пульверизаторы,Пневмогидропистолеты

Источники ультрафиолетового освещения (ультрафиолетовые фонари, осветители).

Испытательные панели (тест-панель)

Контрольные образцы для цветной дефектоскопии.

Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:

1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем. Все загрязняющие вещества (масла, ржавчина, и т.п.) любые покрытия (ЛКП, металлизация) должны быть удалены с контролируемого участка. После этого поверхность высушивается, чтобы внутри дефекта не оставалось воды или очистителя.

2 – нанесение пенетранта. Пенетрант, обычно красного цвета, наносится на поверхность путем распыления, кистью или погружением объекта контроля в ванну, для хорошей пропитки и полного покрытия пенетрантом. Как правило, при температуре 5…50°С, на время 5…30 мин.

3 - удаление излишков пенетранта. Избыток пенетранта удаляется протиркой салфеткой, промыванием водой, или тем же очистителем, что и на стадии предварительной очистки. При этом пенетрант должен быть удален только с поверхности контроля, но никак не из полости дефекта. Затем поверхность высушивается салфеткой без ворса или струей воздуха.

4 – нанесение проявителя. После просушки сразу же на поверхность контроля тонким ровным слоем наносится проявитель (обычно белого цвета).

5 - контроль. Выявление имеющихся дефектов начинается непосредственно после окончания процесса проявки. При контроле выявляются и регистрируются индикаторные следы. Интенсивность окраски которых говорит о глубине и ширине раскрытия дефекта, чем бледнее окраска, тем дефект мельче. Интенсивную окраску имеют глубокие трещины. После проведения контроля проявитель удаляется водой или очистителем.

К недостаткам капиллярного контроля следует отнести его высокую трудоемкость при отсутствии механизации, большую длительность процесса контроля (от 0.5 до 1.5 ч), а также сложность механизации и автоматизации процесса контроля; снижение достоверности результатов при отрицательных температурах; субъективность контроля - зависимость достоверности результатов от профессионализма оператора; ограниченный срок хранения дефектоскопических материалов, зависимость их свойств от условий хранения.

Достоинствами капиллярного контроля являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам. Главным преимуществом капиллярной дефектоскопии является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).

Дефектоскопические материалы для цветной дефектоскопии выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к контролируемому объекту, его состояния и условий контроля. В качестве параметра размера дефекта принимается поперечный размер дефекта на поверхности объекта контроля – так называемая ширина раскрытия дефекта. Минимальная величина раскрытия выявленных дефектов называется нижним порогом чувствительности и ограничивается тем, что весьма малое количество пенетранта, задержавшееся в полости небольшого дефекта, оказывается недостаточным, чтобы получить контрастную индикацию при данной толщине слоя проявляющего вещества. Существует также верхний порог чувствительности, который определяется тем, что из широких, но неглубоких дефектов пенетрант вымывается при устранении излишков пенетранта на поверхности. Обнаружение индикаторных следов, соответствующего указанным выше основным признакам, служит основанием для анализа о допустимости дефекта по его размеру, характеру, положению. ГОСТ 18442-80 установлено 5 классов чувствительности (по нижнему порогу) в зависимости от размеров дефектов

Класс чувствительности	Ширина раскрытия дефекта,мкм
	От 10 до 100
	От 100 до 500
технологический	Не нормируется

С чувствительностью по 1 классу контролируют лопатки турбореактивных двигателей, уплотнительные поверхности клапанов и их гнезд, металлические уплотнительные прокладки фланцев и др. (выявляемые трещины и поры величиной до десятых долей мкм). По 2 классу проверяют корпуса и антикоррозийные наплавки реакторов, основной металл и сварные соединения трубопроводов, детали подшипников (выявляемые трещины и поры величиной до нескольких мкм). По 3 классу проверяют крепеж ряда объектов, с возможностью выявления дефектов с раскрытием до 100 мкм, по 4 классу – толстостенное литье.

Капиллярные методы в зависимости от способа выявления индикаторного рисунка подразделяют на:

· Люминесцентный метод , основанный на регистрации контраста люминесцирующего в длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля;

· контрастный (цветной) метод , основанный на регистрации контраста цветного в видимом излучении индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.

· люминесцентно-цветной метод , основанный на регистрации контраста цветного или люминесцирующего индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля в видимом или длинноволновом ультрафиолетовом излучении;

· яркостный метод , основанный на регистрации контраста в видимом излучении ахроматического рисунка на фоне поверхности объекта.

ВЫПОЛНИЛ: ВАЛЮХ АЛЕКСАНДР

Капиллярный контроль

Капиллярный метод неразрушающего контроля

Капилл я рная дефектоскоп и я - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.

Различают люминесцентный и цветной методы капиллярной дефектоскопии.

В большинстве случаев по техническим требованиям необ­ходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном контроле невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических измерительных приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения де­фекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях. В таких случаях применяют капиллярный метод контроля.

При капиллярном контроле индикаторные жидкости проникают в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля, и образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.

Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.”

Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный контроль (капиллярная дефектоскопия).

Назначение капиллярного контроля (капиллярной дефектоскопии)

Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.

Капиллярные методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.

Применение капиллярного метода неразрушающего контроля

Капиллярный метод контроля применяется при контроле объектов любых размеров и форм, изготовленных из черных и цветных металлов, легированных сталей, чугуна, металлических покрытий, пластмасс, стекла и керамики в энергетике, авиации, ракетной технике, судостроении, химической промышленности, металлургии, при строительстве ядерных реакторов, в автомобилестроении, электротехники, машиностроении, литейном производстве, штамповке, приборостроении, медицине и других отраслях. Для некоторых материалов и изделий этот метод является единственным для определения пригодности деталей или установок к работе.

Капиллярная дефектоскопию применяют также и для неразрушающего контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.

Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.

Капиллярный контроль используется также при течеискании и, в совокупности с другими методами, при мониторинге ответственных объектов и объектов в процессе эксплуатации.

Достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам.

Преимуществом капиллярной дефектоскопии является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).

В качестве индикаторных жидкостей применяют органические люминофоры - вещества, дающие яркое собственное свечение под действием ультрафиолетовых лучей, а также различные красители. Поверхностные дефекты выявляют с помощью средств, позволяющих извлекать индикаторные вещества из полости дефектов и обнаруживать их присутствие на поверхности контролируемого изделия.

Капилляр (трещина) , выходящий на поверхность объекта контроля только с одной стороны, называют поверхностной несплошностью, а соединяющий противоположные стенки объекта контроля, - сквозной. Если поверхностная и сквозная несплошности являются дефектами, то допускается применять вместо них термины «поверхностный дефект» и «сквозной дефект». Изображение, образованное пенетрантом в месте расположения несплошности и подобное форме сечения у выхода на поверхность объекта контроля, называют индикаторным рисунком, или индикакацией.

Применительно к несплошности типа единичной трещины вместо термина «индикация» допускается применение термина «индикаторный след». Глубина несплошности - размер несплошности в направлении внутрь объекта контроля от его поверхности. Длина несплошности - продольный размер несплошности на поверхности объекта. Раскрытие несплошности - поперечный размер несплошности у ее выхода на поверхность объекта контроля.

Необходимым условием надежного выявления капиллярным методом дефектов, имеющих выход на поверхность объекта, является относительная их незагрязнённость посторонними веществами, а также глубина распространения, значительно превышающая ширину их раскрытия (минимум 10/1). Для очистки поверхности перед нанесением пенетранта используют очиститель.

Капиллярные методы дефектоскопии подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.

производители

Россия Молдова Китай Беларусь Армада НДТ YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co (Шервин) Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

Капиллярный контроль. Капиллярная дефектоскопия. Капиллярный метод неразрушающего контроля.

Капиллярный метод исследования дефектов представляет собой понятие, которое основано на проникновении определенных жидких составов в поверхностные слои необходимых изделий, осуществляемое при помощи капиллярного давления. Используя данный процесс, можно значительно повысить световые эффекты, которые способны определять более досконально все дефектные участки.

Виды методов капиллярного исследования

Довольно частым явлением, которое может встречаться в дефектоскопии , это не достаточно полное выявление необходимых дефектов. Такие результаты очень часто являются настолько маленькими, что общий визуальный контроль не способен воссоздавать все дефектные участки различных изделий. Например, при помощи такого измерительного оборудования, как микроскоп или простая лупа, невозможно определить поверхностные дефекты . Это происходит в результате недостаточной контрастности имеющегося изображения. Поэтому в большинстве случаев, наиболее качественным методом контроля является капиллярная дефектоскопия . Такой способ использует индикаторные жидкости, которые полностью проникают в поверхностные слои исследуемого материала и образуют индикаторные отпечатки, при помощи которых происходит дальнейшая регистрация визуальным способом. Ознакомиться с вы можете на нашем сайте.

Требования для капиллярного метода

Самым главным условием качественного метода обнаружения различных дефектных нарушений в готовых изделиях по типу капиллярного метода является приобретение специальных полостей, которые полностью свободны от возможности загрязнения, и имеют дополнительный выход на поверхностные области объектов, а также укомплектованы параметрами глубин, которые намного превышают ширину их раскрытия. Значения капиллярного метода исследования разделяются на несколько категорий: основные, которые поддерживают только капиллярные явления, комбинированные и совмещенные, использующие соединение нескольких методов контроля.

Основные действия капиллярного контроля

Дефектоскопия , которая использует капиллярный метод контроля, предназначена для исследования самых скрытных и недоступных дефектных мест. Таких как трещины, разнообразные виды коррозии, поры, свищи и другие. Данная система применяется для правильного определения расположения, протяжности и ориентации дефектов. Ее работа основана на тщательном проникновении индикаторных жидкостей в поверхностные и неоднородные полости материалов контролируемого объекта. .

Использование капиллярного метода

Основные данные физического капиллярного контроля

Процесс изменения насыщенности рисунка и отображения дефекта можно изменять двумя способами. Один из них подразумевает полировку верхних слоев контролируемого объекта, который в последствие выполняет травление при помощи кислот. Такая обработка результатов контролируемого объекта создает заполнение веществами коррозии, что дает потемнение и затем проявление на светлом материале. Данный процесс имеет несколько определенных запретов. К таковым относятся: нерентабельные поверхности, которые могут быть плохо отпалированны. Также нельзя использовать такой способ выявления дефектов, если применяются неметаллические изделия.

Вторым процессом изменения является светоотдача дефектов, которые подразумевает их полное заполнение специальными цветовыми или индикаторными веществами, так называемыми пенетрантами. Обязательно нужно знать, что если в пенетранте находится люминесцентные составы, тогда данная жидкость будет носить название - люминесцентная. А если главное вещество относится к красителям, тогда вся дефектоскопия будет называться цветной. Такой метод контроля содержит красители только насыщенных красных оттенков.

Последовательность операций при капиллярном контроле:

Предварительная очистка	Механически, щеткой	Струйным методом	Обезжиривание горячим паром	Очистка растворителем
Предварительная просушка
Нанесение пенетранта	Погружение в ванну	Нанесение кистью	Нанесение из аэрозоли / распылителя	Нанесение электростатическим способом
Промежуточная очистка	Пропитанной водой не ворсистой тканью или губкой	Пропитанной водой кистью	Сполоснуть водой	Пропитанной специальным растворителем не ворсистой тканью или губкой
	Высушить на воздухе	Протереть не ворсистой тканью	Обдуть чистым, сухим воздухом	Высушить теплым воздухом
Нанесение проявителя	Погружением (проявитель на водной основе)	Нанесение из аэрозоли / распылителя (проявитель на спиртовой основе)	Электростатическое нанесение (проявитель на спиртовой основе)	Нанесение сухого проявителя (при сильной пористости поверхности)
Проверка поверхности и документирование	Контроль при дневном или искусственном освещении мин. 500Lux (EN 571-1/EN3059) При использовании флуоресцентного пенетранта: Освещение: < 20 Lux Интенсивность УФ: 1000μW/cm 2	Документация на прозрачной пленке	Фотооптическое документирование	Документирование с помощью фото- или видеосъемки

Основные капиллярные методы неразрушающего контроля подразделяют в зависимости от типа проникающего вещества на следующие:

· Метод проникающих растворов - жидкостный метод капиллярного неразрушающего контроля, основанный на использовании в качестве проникающего вещества жидкого индикаторного раствора.

· Метод фильтрующихся суспензий - жидкостный метод капиллярного неразрушающего контроля, основанный на использовании в качестве жидкого проникающего вещества индикаторной суспензии, которая образует индикаторный рисунок из отфильтрованных частиц дисперсной фазы.

Капиллярные методы в зависимости от способа выявления индикаторного рисунка подразделяют на:

· Люминесцентный метод , основанный на регистрации контраста люминесцирующего в длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля;

· контрастный (цветной) метод , основанный на регистрации контраста цветного в видимом излучении индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.

· люминесцентно-цветной метод , основанный на регистрации контраста цветного или люминесцирующего индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля в видимом или длинноволновом ультрафиолетовом излучении;

· яркостный метод , основанный на регистрации контраста в видимом излучении ахроматического рисунка на фоне поверхности объекта контроля.

Всегда в наличии! У нас Вы можете (цветной дефектоскопии) по низкой цене со склада в Москве: пенетрант, проявитель, очиститель Sherwin, капиллярные системы Helling, Magnaflux, ультрафиолетовые фонари, ультрафиолетовые лампы, ультрафиолетовые осветители, ультрафиолетовые светилники и контрольные (эталоны) для цветной дефектоскопии ЦД.

Доставляем расходные материалы для цветной дефектоскопии по России и СНГ транспортными компаниями и курьерскими службами.

Вам могут быть интересны следующие материалы

Счетчики газа

Система отопления

Водоснабжение

Система вентиляции

Радиаторы

Водопровод

© 2024 Про уют в доме. Счетчики газа. Система отопления. Водоснабжение. Система вентиляции