Оборудование для керамзитобетонных блоков. Преимущества станка для изготовления керамзитобетонных блоков. Способы рекламы и сбыта керамзитобетонных блоков
Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшую массу, блоки считаются прочными. Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а изготовление керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно уменьшить финансовые расходы. Качество материала будет превосходным, если для производства керамзитобетонных блоков используется хорошее сырье.
Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.
Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:
- соединяются все компоненты;
- приготовленный раствор разливается по формам;
- происходит процесс застывания и твердения;
- блоки просушиваются в течение двух и более дней;
- выполняется складирование готового материала.
Плотность зависит от того, в каком соотношении смешивают сырье.
Бывает, что получаемая масса оказывается суховатой. В этом случае воду рекомендуется заменить особой смесью, например – «пескобетоном».
Чтобы придать материалу твердость, применяют вибропресс.
Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитоблоков самостоятельно, рекомендуется учитывать немаловажный момент – в производственном процессе применяется стиральный порошок. Достаточно одну ложку этого средства растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.
Учтите также, что раствор до момента застывания должен стать похожим на пластилин. Чтобы добиться этого, необходимо перемешать сухие компоненты, к которым потом добавляется вода, содержащая порошок.
В самостоятельном изготовлении строительного материала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции исходного сырья. Приготовление пластичной смеси – только часть успеха. Немаловажное значение имеет и формовка.
Ее выполняют с помощью Г-образных половин доски толщиной до 2 см. Процесс оказывает влияние на размеры блоков – 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограмм.
При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используют качественные компоненты. Даже полоски стали, исполняющие роль защелок, машинное масло, которым смазывают опалубку, доски на поддон – все влияет на конечное качество материала. В смеси не должен находиться мусор, песок, ил и т. п.
Важное значение придается процессу затвердевания. Он по времени самый продолжительный, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.
Состав блоков, их основные свойства
Главный компонент для наполнения – керамзит. Он различается фракциями, напрямую влияя этим на окончательный результат. Кроме этого, в качестве сырья используют цементную массу, песок просеянный, воду, добавки, улучшающие качество раствора и будущего блочного материала. Для наполнения также могут использовать пемзовый либо шлаковый гравий, щебенку и алгопорит.
Керамзит придаст блокам легкость, понизит степень тепловой проводимости, цементный состав добавит прочности.
Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:
Пропорции
Гарантом получения хорошего изделия считается высококачественное сырье.
Керамзит представляет собой гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах похожи на застывшую пенную массу. Из-за плотности запекающейся оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы в диаметре составляют от 4 до 8 мм, отличаются неправильными формами и округлыми краями. Если для изготовления применяют более мелкую фракцию, то отмеряют керамзитовый песок в два раза меньше, чем гранулированный материал.
Цемент должен отличаться идеальной чистотой и свежестью. Лучше отдавать предпочтение М 400 и М 500.
С помощью присадок поверхности гранул получают характерный глянец. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.
Пластификаторами добиваются увеличения показателей влагонепроницаемости и устойчивости к морозам. Они препятствуют появлению трещин. Довольно часто для понижения массы изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют смолу древесины.
Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы желаете получить на выходе. Зная эти данные, можно рассчитать себестоимость одного блока.
Примерное количество сырья:
- керамзит – 60 %;
- строительный песок – 20 – 22 %;
- цементный материал – 10 %;
- вода чистая – 8 – 10 %.
Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:
- вода:
- керамзитовый материал;
- цементный состав;
- песок.
Все смешивается в течение двух минут, в результате чего образуется прочная бетонная масса, отличающаяся небольшим весом и хорошими теплоизоляционными возможностями.
Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае повысится теплопроводность материала, и стены получатся более холодными.
В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь доли цемента, двух частей песка и трех – керамзита.
Но существует и нестандартный вариант, в котором на одну цементную часть используют две доли песка, одну – воды и добавляют от 1 до 6 частей керамзитного камня.
Производство блоков возможно своими силами, и в этом случае в исходном сырье тоже появятся отличия:
- керамзитовый гравий – 8 частей;
- просеянный песок – 2 части;
- вода – из расчета 225 литров на каждый куб готовящейся смеси.
Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка понадобится несколько больше, так как три части используются для формирования фактуры блоков.
Используемое оборудование
Для заводского производства блоков можно приобрести несколько разновидностей линий:
Для изготовления блоков своими силами достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.
Некоторые приобретают небольшую установку, способную выдавать до двадцати пяти кубометров блоков за одни сутки. Здесь все зависит от модели и мощности устройства.
Если необходимо сэкономить денежные средства, то изготовьте самодельное оборудование. Для этого понадобятся определенные детали и подробная инструкция по выполнению работ, которую найдете в интернете.
Процесс изготовления
Чтобы изготовить один пустотелый блок, понадобится 0.01 кубический метр растворной массы. Вес влажного изделия составит 11 кг, после сушки – 9.5 кг.
Подготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы затвердение было надежным, используют вибрационный станок. С помощью такого оборудования емкости сотрясаются, от чего растворная масса распределяется и утрамбовывается равномерно. По завершению вибрации стальной пластиной следует удалить избыток раствора.
Сушка в формах проводится два дня при естественных условиях либо в специальных автоклавных камерах. Если в керамзитобетонный раствор добавлены пластификаторные компоненты, высыхание сокращается до шести – восьми часов. Затем блоки извлекают и размещают на открытом воздухе на одну – полторы недели.
Готовый материал остается складировать в штабели и поместить в сухое и проветриваемое помещение.
Классификация блочного материала
По предназначению блоки разделяются на несколько групп:
- стеновую – используют для строительства стен;
- перегородочную – из такого материала возводят перегородки;
- вентиляционную – блоки имеют специальные отверстия, в которые пропускаются коммуникационные линии;
- фундаментную – отличаются показателем прочности и плотности. Представлена группа крупноформатными изделиями, блоки бывают полнотелыми и пустотелыми;
- для сборно-монолитных перекрытий.
Заключение
Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала не отличается сложностями, его вполне можно организовать в домашних условиях. Материал, изготовленный с соблюдением технологий и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции долгий эксплуатационный период, практичность и прочность.
Застройщики начали с удовольствием применять , так как удостоверились в технологичности, надежности и практичности данного материала. Эта статья расскажет о том, что такое керамзитобетонные блоки и как их сделать своими руками, в чем их особенности и преимущества перед другими стройматериалами.
Узнаете о технологии производства, как можно ли изготовить керамзитобетонные блоки своими руками, стоит ли этот процесс затрат времени и сил.
Керамзитобетон отличается небольшим весом, что позволяет создавать прочное жилье довольно презентабельного вида, даже на незначительном фундаменте.
Керамзитобетон
– единственный с наиболее многообещающих современных материалов для строительства. Его свойства в плане быстроты строительства разных объектов и экономичность применения значительно превышают качества других материалов.
Керамзитобетонные конструкции изготавливаются исключительно из природных компонентов, и по этой причине не выделяют ядовитых веществ в окружающую среду. Если верить отзывам тех, кто построил дом из керамзитобетонных блоков, то они утверждают, что в помещении устанавливается очень комфортные климатические условия для проживания.
Примечание. Высококачественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг/м3.
Производство керамзитобетонных блоков
Керамзитобетон имеет уникальные свойства, определенные особенностью их изготовления. За основу берут керамзит – экологически чистый материал.
Он имеет поры, напоминающие по структуре губку, в которых находится специально обожженная глина, приобретающая текстуру застывшей пены. Такой материал в результате, получается очень легким и прочным. В качестве связывающего компонента используют цемент.
Прочность и способность сохранять тепло зависит от правильных пропорций смеси. Чем больше гранулы в смеси, тем более хрупким становится блок, но вместе с тем – теплее, и наоборот.
Разновидности керамзитобетонных блоков
Керамзитобетонные конструкции согласно собственным физико-технологическим данным и предназначению разделяются на:
Плотность теплоизоляционных керамзитобетонных блоков самая низкая. Данный вид керамзита изготавливается специальным способом, способствующим образованию больших пор. Плотность таких гранул – 150-200 кг/м3.
Конструкционный керамзит имеет сходство с натуральным камнем, именно поэтому стены дома из такого материала будут отличаться чрезвычайной плотностью. Существенным преимуществом керамзитобетона перед другими стройматериалами является цена.
Темп монтажа стен из керамзитобетона в 4 раза быстрее, если сравнивать с застройкой из кирпича. К тому же, при строительстве домов из данного материала используется в 2 раза меньше раствора, опять же при сравнении с кирпичом.
Форма керамзитобетонных блоков сложная, имеет много пустот-щелей, улучшающих сохранение тепла в доме.
Стремление иметь частный дом толкает людей на поиски дешевых материалов для строительства. Керамзитобетонные блоки как раз то материал, который все больше пользуется популярностью у застройщиков.
Главной особенностью керамзитобетона является то, что помимо невысокой стоимости на рынке, его можно изготовить своими руками. Предлагаем рассмотреть основные нюансы и хитрости, а также состав керамзитобетонных блоков по ГОСТу.
Что нужно для того, чтобы начать?
Процесс изготовления несложный, главное придерживаться пропорционального соотношения компонентов – 1:3:8. Вода добавляется из расчета 200 л на 1 м3.
Материалы
Инструменты
Ручной станок для вибропрессировки
Купить его можно в магазинах, где продают все для строительства. Примерная стоимость 7 – 10 тыс. руб. Также можно заказать у производителей. Конструкция уже имеет специальные формы для отлива блоков. Также, станок можно сделать своими руками из старого двигателя и столешницы из метала.
При наличии необходимого количества форм и лишней пары рук, за день можно изготовить примерно 150 керамзитобетонных блоков.
За один рабочий цикл станок производит 1 – 4 блока. А если собрать бригаду из нескольких рабочих, количество может увеличиться примерно в 2 раза. Блоки можно делать без оборудования, главное подобрать вместительную емкость для замеса и заливать в формы.
Сами формы для керамзитобетонных блоков можно изготовить из метала, пластика, дерева (скрепить уголками из метала, им же обшить внутри). Для образования пустот в блоках некоторые мастера используют пластиковые бутылки заполненные водой.
При замесе раствора сначала берется точное количество воды. Песок, цемент и керамзит, песок смешивают, а потом вводят жидкие вещества (вода, пластификаторы). На вид смесь должна получиться как размягченный пластилин.
Просушка керамзитобетона
Заключительный этап изготовления блоков из керамзитобетона – просушивание готового изделия.
На это уходит примерно 2 суток. При влажной погоде роки увеличиваются.
Затем блоки складывают на поддоны в ряд по 3-4 шт. На готовые блоки не должны попадать солнечные лучи и дождь, держать их лучше под навесом. В работу пускают через 1-1,5 недели после изготовления.
Самым лучшим вариантом является сушка в течение месяца. Перед укладкой блоки очищают он шероховатостей и неровностей.
Себестоимость керамзитобетонных блоков своими руками
По некоторым подсчётам примерная цена керамзитобетонных блоков составит около 20 руб. Для сравнения цена готовых – около 80 руб. Экономия, как говорится на лицо.
Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.
Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.
Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.
Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.
Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.
К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):
- цемент – 13 кг;
- песок – 16;
- вода – 10;
- керамзит (гравий) – 4-4,5;
- керамзит (песок) – 5,5-6.
Оборудование для производства
Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:
- бетономешалка;
- несколько лопат;
- станок с вибратором;
- несколько форм.
Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.
Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.
Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.
Форма для керамзитобетонных блоков
Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.
Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.
Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.
Технология производства
Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.
В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.
После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.
Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.
В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.
Производство блоков из керамзитобетона как бизнес
Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.
Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.
Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.
Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.
– популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить выпуск изделий. Изучив техпроцесс, можно изготовить качественные керамзитоблоки своими руками, и затем готовый материал использовать для , гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости пользоваться специальным оборудованием. Для замеса воспользуйтесь бетономешалкой, а размеры керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко изготовите из подручных материалов.
Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики
Керамзитобетонные блоки пользуются повышенной популярностью в строительной сфере благодаря теплоизоляционным свойствам, устойчивости к воздействию влаги, прочности и экологической чистоте.
Керамический блок является популярным материалом, включающим в себя цемент, песок и керамзитПланируя изготовить керамзит блоки своими руками, нужно подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:
- портландцемент с маркировкой М400 и выше, выполняющий функцию связующего вещества;
- просеянный и очищенный от инородных примесей песок, используемый в качестве мелкого заполнителя;
- гранулированный керамзит, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси, как крупный наполнитель;
- модифицирующие компоненты, повышающие эксплуатационные характеристики композитных блоков.
Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетоносмеситель при выполнении замеса. Технология допускает также введение фиброволокон, значительно повышающих прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков – ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых керамзитные гранул.
Керамзитобетонные изделия классифицируются на следующие разновидности:
- теплоизоляционные, применяемые в качестве утеплителя;
- теплоизоляционно-конструкционные, используемые для возведения стен;
- конструкционные, востребованные в нагруженных строительных конструкциях.
Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:
- области применения. Изделия используются для строительства стен и сооружения перегородок;
- конструкции. Изготавливают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
- размерам. Габариты стеновых и перегородочных элементов регламентируются требованиями действующего стандарта.
Блоки из керамзита имеют высокую производительность Керамзитобетонные блоки имеют высокие эксплуатационные характеристики, выгодно отличающие их от других стройматериалов. Главные свойства блочного композита:
- прочность. Блоки способны воспринимать на каждый квадратный сантиметр площади усилия от 5 кг для изделий теплоизоляционного назначения до 500 кг для конструкционной продукции;
- теплопроводность. По данному показателю материал успешно конкурирует с древесиной, бетоном и кирпичом. Применение пустотелых керамзитоблоков позволяет уменьшить тепловые потери;
- морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубоком замораживании возрастает с уменьшением пористости блоков. Морозоустойчивость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель возрастает десятикратно;
- способность поглощать шумы. Звукоизоляционные свойства возрастают с увеличением пористости. Входящие в состав блоков керамзитные гранулы обеспечивают повышенный уровень звуковой изоляции;
- паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала свободно пропускать воздушные пары, внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
- небольшая усадка. Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют исходные размеры. Усадка блочного материала на метр керамзитобетонной кладки не превышает 0,5 мм;
- экологическая чистота. В состав керамзитоблоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выделение вредных для здоровья людей веществ.
К остальным достоинствам блоков также относятся:
- небольшой вес при увеличенных габаритах;
- способность воспринимать значительные усилия;
- небольшой коэффициент линейного расширения;
- простота ;
- расширенная номенклатура продукции;
- доступный уровень цен.
С увеличением пористости возрастают звукоизоляционные свойства блоков Благодаря шероховатой поверхности блоков возрастает сцепление с облицовочными составами, что ускоряет выполнение мероприятий по отделке. Наряду с комплексом достоинств блоки обладают одним недостатком – их проблематично использовать для возведения многоэтажных домов из-за особенностей структуры керамзитобетонного композита.
Планируем самостоятельно сделать блоки – готовим материалы и инструменты
Приняв решение изготовить керамзитоблоки своими руками, подготовьте необходимые материалы, рабочие инструменты и оборудование для производства композитных блоков:
- ингредиенты для приготовления керамзитобетонного раствора;
- бетоносмеситель для перемешивания компонентов;
- лопаты и ведра для загрузки в бетономешалку исходного сырья;
- вибрационный стол для эффективного уплотнения смеси.
Также потребуется разборная опалубка для единичной или групповой заливки изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно изготовить из листового металла, ламинированной фанеры или древесины.
Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии
Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:
Внутренние стенки должны быть смазаны отработанным машинным маслом - Изготовьте разборные формы для изготовления блоков.
- Приобретите материалы для приготовления рабочей смеси.
- Подготовьте инструменты и оборудование.
- Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
- Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
- Произведите формовку изделий.
- Уплотните залитый в формы раствор.
- Демонтируйте опалубку через сутки после заливки.
- Разложите готовые изделия для сушки.
Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.
Подготовка формы для керамзитобетонных блоков
Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.
Возможны различные варианты формовочных емкостей:
Для изготовления керамзитоблоков форму можно сделать самостоятельно - деревянные, для изготовления которых используются строганые доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный ресурс эксплуатации, однако, надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
- металлические, для сооружения которых используется листовая сталь. Формирование внутренних полостей осуществляется с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат много лет при условии своевременной очистки и смазки.
Внутренние габариты формы выполняются в соответствии с размерами стандартного керамзитоблока. До начала изготовления следует разработать эскиз опалубки.
Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:
- Перенесите эскизные размеры на материал.
- Нарежьте заготовки опалубки.
- Подготовьте две Г-образные стенки.
- Выполните соединение заготовок с помощью металлических уголков.
- Закрепите лист основания к нижней плоскости стенок.
Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков.
Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора
Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.
Главными связующими компонентами являются песок, цемент и вода Для подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:
- 430 кг портландцемента марки М400;
- 720 килограмм керамзитных гранул;
- 420 кг просяного песка;
- 140 л воды.
Пропорции компонентов для различных видов керамзитобетона, отличающихся удельным весом, несложно найти на строительных сайтах или в специальной литературе. Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить раствор сметанообразной консистенции.
Отливаем керамзитоблоки своими руками
Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.
При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:
- смазать стенки формы отработкой;
- осуществить заливку при температуре 16-19 °С;
- выполнить формовку на ровной поверхности;
- защитить изделия от осадков и солнечных лучей.
Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.
Следует соблюдать осторожность извлекая блоки из формы Уплотнение рабочей смеси
Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:
- ручное приспособление для трамбовки;
- вибрационный стол с электроприводом.
Процесс вибрационного уплотнения залитой в опалубку смеси прекращают при появлении на поверхности цементного молочка.
Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита
В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:
- керамзитоблок извлекается из формы путем легкого постукивания по стенкам. Извлекая своими руками керамзитные блоки, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и предотвратить образование сколов на углах изделия;
- изделия раскладываются на поддоны и направляются в закрытое помещение. Раскладку готовой продукции следует производить одним слоем и избегать воздействия ударных нагрузок.
Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.
Подводим итоги
Несложно самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и тщательно изучив технологический процесс. Выполнение работ своими силами позволит уменьшить объем расходов по строительству и изготовить качественный стройматериал, не уступающий по характеристикам промышленной продукции. Решив изготавливать керамзитоблоки своими руками, проконсультируйтесь с профессиональными строителями. Они всегда помогут практическим советом и подскажут, как избежать ошибок.
Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит многократно улучшились, как и степень его экологичности.
Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.
Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.
Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.
Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:
- вибропресс с пультом управления;
- бетономешалку;
- эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком;
- формообразующую оснастку;
- формовочные поддоны.
Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.
Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:
- приготовление смеси;
- формовка;
- затвердение с применением вибростанка;
- просушка изделий;
- транспортировка на склад.
Расчеты и технология не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.
О том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.
Приготовление смеси
На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.
Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:
- керамзит – 60%;
- песок – 20-22%;
- цемент – 10%;
- вода – 8-10%.
При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.
Чтобы блоки были как можно крепче и прочнее, в керамзитную смесь необходимо добавлять больше цемента. Но следует учесть, что в этом случае теплопроводность материала возрастет, поэтому стены будут несколько холоднее.
Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.
Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.
Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.
Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:
Формовка
После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.
Затвердение с применением вибростанка
Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.
Просушка изделий
Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.
Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.
Транспортировка на склад
Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.
Производство керамзитоблоков своими руками
Поскольку технология производства довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.
Оборудование для производства блоков
Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:
- вибростол;
- бетономешалка;
- формовочные поддоны из металла.
Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.
Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.
Одни марки вибропрессов изготавливают в час до 120 блоков, другие — до 70. Существуют небольшие станки, которые можно хранить в подсобном помещении и использовать для производства блоков в малых объемах.
На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.
На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:
Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона
Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.
Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.
Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.
Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.
Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.
Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.
Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков
Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков
Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях
Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:
- заливается вода;
- засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой;
- добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный;
- масса перемешивается до полусухого состояния.
Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.
Поначалу замес можно выполнять вручную. По мере расширения производства можно будет купить специальный бетономешатель. Выходной объем такого устройства составляет около 125 литров.
Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.
Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.
Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.
На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого:
Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.
